Volume: il pesco

Sezione: utilizzazione

Capitolo: trasformazione industriale

Autori: Emilio Senesi

Introduzione

Le conserve di pesche sono tra i prodotti più conosciuti e diffusi dell’industria di trasformazione dei prodotti di origine vegetale. Le pesche sciroppate sono l’immagine esemplare dei prodotti trasformati a base di pesca, tanto da essere diventate una commodity il cui mercato prescinde sempre meno dalla qualità, che ormai ha raggiunto livelli sufficienti in molte zone di produzione, e sempre più da fattori “globali” quali i costi, i cambi monetari, gli andamenti climatici ecc. La pesca sciroppata è uno dei principali esponenti del comparto della frutta sciroppata, che da alcuni anni attraversa momenti di crisi dovuti non solo alla diminuzione dei consumi in Italia e in Europa, ma anche alle modifiche delle politiche di sostegno da parte UE e alla crescente competitività di paesi extra-comunitari. A ciò si aggiunge un fattore tutto interno come la diminuzione della richiesta di materia prima, dovuta al fatto che le aziende nazionali trovano più conveniente, a causa dei prezzi altamente competitivi, approvvigionarsi all’estero, soprattutto in Grecia. Se si dà uno sguardo alla bilancia commerciale italiana delle pesche sciroppate, ci si accorge di un dato importante: le importazioni e le esportazioni sono diminuite nel quinquennio 2002/2006 sia in quantità sia in valore, denotando così una certa stanchezza, se non disaffezione, del mercato nazionale. Se a ciò si aggiunge il fatto che la produzione di percoche è diminuita nel 2006 del 27% in Italia e del 12% in ambito UE, si ha la riprova che, al di là di andamenti climatici negativi, il mercato presenta una certa fiacchezza. Pertanto, il settore della trasformazione delle pesche deve trovare nell’innovazione di prodotto e di processo la chiave di volta per ritrovare la spinta propulsiva e nuove modalità di affermazione sul mercato. Prima di entrare nei dettagli dei vari prodotti e tecnologie, conviene esaminare, seppur per sommi capi, alcuni aspetti della frutticoltura da industria. In effetti la pesca è uno dei pochi esempi, almeno a livello nazionale, dell’esistenza di una reale peschicoltura specializzata destinata alla trasformazione industriale. Tale è il caso della percoca, destinata quasi esclusivamente alla trasformazione a sciroppato. Questo lato positivo è però anche un limite, perché oltre alla percoca da sciroppato non si segnalano altre coltivazioni con specifiche destinazioni alla trasformazione. Ciò è anche da imputare alla relativamente breve stagione peschicola, che fino a pochissimi anni fa era concentrata nel periodo estivo, precludendo così un utilizzo massiccio e prolungato degli impianti di lavorazione. L’industria di trasformazione utilizza non solo materia prima fresca ma anche conservata (frigo-conservazione, atmosfera controllata AC o altre tecnologie), che consente di evitare periodi morti, legati alla stagionalità della frutta fresca, e di disporre di prodotto da trasformare lungo un ampio arco di tempo, che può arrivare anche a coprire l’intero periodo dell’anno. La materia prima fresca può essere sottoposta a tutte le operazioni previste per l’ottenimento di prodotti finiti oppure solo a quelle per avere i semilavorati, che saranno conservati con differenti tecnologie in attesa della rilavorazione per l’ottenimento di prodotti finiti.

Operazioni comuni

Nella lavorazione industriale delle pesche, alcune operazioni sono comuni a tutte le tecnologie. Si tratta, in generale, delle operazioni riguardanti la preparazione dei frutti fino ai trattamenti specifici e, in particolare, delle operazioni unitarie di denocciolatura e di pelatura, che acquistano rilevanza data la peculiarità della pesca. Prima di essere destinate alla lavorazione, le partite di frutta a disposizione dello stabilimento di trasformazione sono sottoposte a un primo esame visivo per verificare la corrispondenza varietale, lo stadio di maturazione, l’assenza di muffe e di difetti meccanici. Se sono presenti percentuali di difetti superiori agli standard aziendali prefissati le partite vengono respinte o riclassificate. I frutti che non sono subito destinati alla lavorazione sono conservati in ambiente refrigerato, per evitare scadimenti qualitativi.

Calibratura. Per poter adottare condizioni di trattamento tali da mantenere il più possibile inalterato il livello di qualità è necessario avere partite omogenee, divise in base alla pezzatura e al grado di maturazione.

Lavaggio. I frutti sono sottoposti a un accurato lavaggio al fine di eliminare tutte le sostanze estranee. Per evitare che i frutti subiscano danni meccanici quando sono scaricati dai contenitori, le vasche sono ripiene di acqua che attutisce e previene i potenziali effetti negativi della caduta. L’operazione di pulizia è decisamente più efficace se viene utilizzato il sistema in “controcorrente”, in quanto la frutta, incontrando nel suo percorso acqua sempre pulita, viene progressivamente e completamente detersa.

Cernita. La cernita mira ad allontanare i frutti non idonei per la presenza di difetti dovuti al colore anomalo o alla presenza di danni meccanici e di marciumi. Questa operazione può anche essere automatizzata con macchine a controllo ottico/elettronico.

Denocciolatura. La prima operazione meccanica a cui sono sottoposti i frutti riguarda l’eliminazione del nocciolo. I frutti, posti negli alveoli della catena di alimentazione, sono collocati nella giusta posizione di taglio mediante orientatori automatici, cosicché le lame a forma di mezzaluna possono incidere la polpa lungo la linea di sutura, penetrando fino al nocciolo. Dopo il taglio della polpa, le due parti del frutto possono essere separate con due differenti meccanismi, che consentono anche l’asportazione di tutte le parti con venature rosse. Il primo è basato su un sistema a torsione, che provoca il distacco del nocciolo dalle due parti del frutto (“orecchioni”), trattenute mediante un sistema meccanico-pneumatico da due coppe di metallo che ruotano in senso opposto (denocciolatrice tipo “Filper”). Il secondo, che consente la lavorazione di frutti con stadi di maturazione anche più avanzati, è basato sull’impiego di coltelli appositamente forgiati a forma di mezzaluna, che penetrano all’interno del frutto attraverso il pretaglio e separano la polpa attorno al nocciolo. Al termine delle operazioni i frutti cadono su un nastro sottoposto a vibrazione per facilitare la separazione dei noccioli, i quali sono inviati alle macchine depolpatrici per il recupero della porzione di polpa rimasta ancora aderente al nocciolo. Ciò vale solo per le percoche, perché il nocciolo delle spiccagnole è praticamente privo di polpa.

Cernita. Dopo la denocciolatura le pesche divise a metà, con un movimento cup up, vengono disposte su un nastro trasportatore con la cavità rivolta verso l’alto, per una verifica delle condizioni di denocciolatura. I frutti non perfettamente denocciolati sono ripassati a mano oppure inviati alle macchine “ripassatrici”, semiautomatiche o alimentate manualmente, che provvedono a eliminare i noccioli interi o dimezzati come pure i loro frammenti.

Pelatura. Gli “orecchioni” sono pelati mediante trattamento con una soluzione calda (80-90 °C) di soda (NaOH) a una concentrazione compresa tra 1 e 3% per un tempo variabile, generalmente, da 30 a 180 secondi. Nell’ambito di una stessa cultivar, i frutti immaturi richiedono una concentrazione di soda superiore rispetto ai frutti maturi. Esistono due tipologie di pelatrici: a spruzzo e a immersione.

Lavaggio. Dopo la pelatura, i frutti sono lavati con spruzzi di acqua, meglio se addizionata di acido citrico o altri acidi deboli. Gli spruzzi devono essere energici e abbondanti per allontanare i tessuti investiti dalla soda, che altrimenti possono diventare scuri e/o gelatinosi. La neutralizzazione completa della soda e il ripristino dell’acidità naturale dei frutti è facilitato dalla presenza di un acido debole nell’acqua di lavaggio.

Cernita. I frutti sono trasferiti ai piani di cernita per allontanare i pezzi con difetti di qualsiasi genere, al fine di mantenere elevato lo standard qualitativo.

Cubettatura o taglio. I frutti di grosse dimensioni, non rientranti negli standard prefissati, sono convogliati alle macchine cubettatrici o spicchiatrici. I frutti cadono da una tramoggia su una girante che li spinge contro gli elementi di taglio. La cubettatrice deve operare tagli netti e con una bassa percentuale di scarto. Dopo il taglio, se non sono utilizzati subito, in attesa della successiva lavorazione, i cubetti sono appertizzati (cioè trattati a elevate temperature) in scatole da 3-5 kg oppure in sacchi riempiti in asettico, mentre gli spicchi solo in scatole. I cubetti sono impiegati per la produzione di macedonie, in miscela con altre specie di frutta, oppure per la preparazione di confezioni monodose, allo sciroppo o con succo d’uva, da consumare come snack. Gli spicchi sono destinati prevalentemente all’esportazione, specialmente nei paesi del centro Europa.

Prodotti finiti ottenuti da frutta fresca

La linea di lavorazione comprende tutte le operazioni previste per l’ottenimento di prodotti finiti destinati al consumo diretto. In questo gruppo sono comprese le confetture, gli sciroppati e i prodotti di IV gamma.

Confetture di pesche
La confettura è il prodotto ottenuto da una miscela di polpa di frutta, di zucchero e di pectine, sottoposta a un trattamento termico che ne determina la tipica consistenza gelatinosa. Attualmente, le caratteristiche di confetture, gelatine e marmellate di frutta sono regolamentate dal Decreto Legislativo n. 50 del 2004 in attuazione della Direttiva 2001/113/CE. A seconda della percentuale minima di frutta utilizzata si hanno confetture extra, se contenenti il 45%, oppure confetture, se il contenuto è pari al 35%. Per ottenere una confettura di ottima qualità è indispensabile trasformare solo frutta al giusto grado di maturazione. I frutti immaturi raramente hanno sviluppato l’aroma e il sapore caratteristici e contengono le pectine ancora allo stadio di protopectine; mentre quelli sovramaturi hanno perduto gran parte dei loro requisiti di pregio e l’attività del complesso enzimatico ha provocato la rottura delle catene, con conseguente disintegrazione della struttura dei frutti. Per la produzione di confetture possono essere utilizzati frutti freschi oppure conservati mediante congelazione o appertizzazione. Le aziende nazionali utilizzano per lo più la frutta fresca, congelata in pani o surgelata I.Q.F. e in parte anche appertizzata. Gli appertizzati, allo sciroppo o al succo, sono utilizzati all’estero, soprattutto con prodotto di importazione, che può essere confezionato asetticamente in contenitori sterili oppure a caldo in fusti metallici, verniciati internamente. Il processo di trasformazione comprende diversi momenti. Dopo essere stati sottoposti alle operazioni comuni i frutti freschi, provenienti dalla stazione di denocciolatura e la polpa recuperata dalle ripassatrici, come pure i semilavorati surgelati I.Q.F. o pastorizzati, sono convogliati nella zona di miscelazione, mentre i frutti congelati in pani devono essere prima sottoposti a triturazione.

Miscelazione. Al prodotto sono aggiunti lo zucchero (saccarosio), lo sciroppo di glucosio, la pectina, l’acido ascorbico e l’acido citrico, ognuno dei quali svolge una specifica funzione.

Cottura-concentrazione. Il trattamento termico ha lo scopo di ridurre il contenuto di acqua, di favorire il rammollimento dei tessuti, l’assorbimento degli zuccheri, l’inversione del saccarosio e la gelificazione. Il processo deve essere perfettamente controllato affinché il prodotto finito acquisisca una struttura e una consistenza ottimali e non vi sia la comparsa di fenomeni di caramellizzazione a carico degli zuccheri. La concentrazione e la cottura possono essere realizzate a pressione atmosferica oppure sottovuoto. Il metodo a pressione atmosferica è applicato per lo più a livello artigianale o per piccoli quantitativi di prodotto. Sono utilizzate le bacinelle a doppio fondo, di forma semisferica, con larga apertura per favorire l’evaporazione dell’acqua (“bolle”). Il metodo sottovuoto è adottato su larga scala dalle industrie e consente di ridurre i tempi di cottura a tutto vantaggio della qualità finale, in quanto si evitano modificazioni del colore, perdite consistenti di aromi e la forma dei frutti in pezzi è preservata meglio. Il prodotto è riscaldato in contenitori cilindrici a una temperatura compresa tra 65 e 75 °C e con una pressione residua da 30 a 40 mm di Hg (mercurio). Al termine, il vuoto è interrotto e il riscaldamento prosegue fino a quando il prodotto ha raggiunto la temperatura di circa 90 °C e la densità desiderata.

Confezionamento. In attesa del confezionamento, le confetture sono raccolte in “sostatori”, vasche nelle quali il prodotto è sottoposto a lenta agitazione per mantenere in sospensione i pezzi di frutta. La confettura di pesca è confezionata prevalentemente in barattoli di vetro, che sono preriscaldati in tunnel in modo da poter essere riempiti con il prodotto a una temperatura di 90 °C, senza correre il rischio che il vetro subisca danni per shock termico. Il riempimento avviene utilizzando riempitrici a pistoni volumetrici alimentate mediante pompe. La chiusura dei barattoli con capsule può avvenire con o senza iniezione di vapore surriscaldato. Con il primo metodo il vapore surriscaldato sterilizza il coperchio e provoca la creazione del vuoto, che inibisce l’eventuale sviluppo di microrganismi; mentre con il secondo i barattoli, dopo chiusura, sono fatti sostare per qualche minuto in modo che l’alta temperatura del prodotto provochi la sterilizzazione della capsula.

Pastorizzazione e conservazione. Le confezioni sono quindi sottoposte a una rapida pastorizzazione per circa 100 s, in pastorizzatori a pioggia. Le confezioni sono poi raffreddate a circa 60-80 °C, mediante aspersione di acqua, per evitare la degradazione delle pectine e le modificazioni del colore e del sapore. La pastorizzazione è determinante per assicurare la stabilità nel tempo del prodotto, ma non meno importante è il tenore di sostanza secca solubile, che deve essere pari o superiore al 60% in modo da avere un’attività dell’acqua (aw) di circa 0,80. La citata normativa precisa che il residuo di solidi solubili può essere inferiore al 60%, ma non inferiore al 45%, se l’etichetta riporta la dicitura “da conservare in frigorifero dopo l’apertura”.

Innovazioni. Per soddisfare particolari esigenze dietetiche, la formulazione classica è modificata per ottenere prodotti con differenti caratteristiche nutraceutiche. Le formulazioni più diffuse comprendono prodotti ottenuti senza aggiunta di saccarosio oppure di pectine. Nel primo gruppo sono comprese le confetture ipocaloriche, ottenute aggiungendo alla polpa fruttosio (18%) ed edulcoranti (sodio ciclamato e sodio saccarinato), pectina, carragenina e vitamina C. La quantità di frutta utilizzata varia dal 50 al 60%, mentre gli zuccheri totali sono compresi fra il 25 e il 45%. Nel secondo, le preparazioni “tutta frutta” sono ottenute con ingredienti derivati solo dalla frutta oppure senza l’aggiunta di pectine. Nel primo caso alla polpa, utilizzata in misura del 70%, sono aggiunti succo di mela concentrato e rettificato, succo di limone e pectina di frutta. Nell’altro la confettura extra è ottenuta, come quelle casalinghe, utilizzando solo polpa di frutta (80%) e zucchero (zuccheri totali 60%).

Pesche sciroppate
La materia prima utilizzata per la trasformazione è quella appartenente al gruppo delle percoche (canning clingstone). I fattori più importanti, richiesti per ottenere un frutto sciroppato con elevate caratteristiche qualitative, riguardano la consistenza della polpa, che deve essere omogenea e persistere dopo trasformazione a un livello sufficientemente elevato, il mantenimento dell’aroma e sapore caratteristici e l’equilibrato rapporto fra il contenuto di zuccheri e di acidi. La produzione di pesche sciroppate comprende sia quella ottenuta con materia prima nazionale sia quella importata come semilavorati confezionati in bulk, soprattutto cubetti da utilizzare per la produzione di macedonie. La lavorazione avviene subito dopo la raccolta o dopo un breve periodo di conservazione refrigerata. La linea di lavorazione prevede, nella prima parte, i vari passaggi descritti nella parte generale riguardante le operazioni comuni.

Calibratura. È un’operazione di estrema importanza perché condiziona la successiva fase di confezionamento, che deve consentire, utilizzando solo pezzi di frutta interi, il rispetto del quantitativo minimo sgocciolato che è riportato sull’etichetta. Dopo la calibratura i frutti possono essere destinati al confezionamento oppure alla cubettatura.

Confezionamento. Al termine della linea di lavorazione i frutti passano alla stazione di riempimento dei contenitori di vetro o di banda stagnata. Il vetro presenta il vantaggio di consentire la visione del contenuto e di non trasmettere sapori anomali. Per contro si possono verificare modificazioni del colore, con conseguenti scadimenti qualitativi, se le confezioni rimangono esposte a lungo alla luce diretta.

Riempimento. Per effettuare il riempimento dei contenitori, i frutti sono convogliati, mediante trasportatori idraulici, verso i ripiani rotanti delle macchine riempitrici/dosatrici automatiche. Il prodotto posto su un piano inclinato vibrante cade nelle scatole allineate e avanzanti su un nastro trasportatore. La quantità di prodotto in eccesso viene scaricato da spazzole scolmatrici rotanti e riconvogliato al piano di riempimento. Il confezionamento in barattoli di vetro, in cui il contenuto è visibile e perciò destinato al prodotto di alta gamma, richiede che il riempimento sia completato a mano per disporre i pezzi in modo ordinato ed esteticamente attraente. Dopo il riempimento con oltre il 45% di frutta, le confezioni passano alla stazione di pesatura dove viene verificato il peso; segue l’aggiunta del liquido di governo, in quantità pari a circa il 55-60%.

Chiusura. I barattoli di vetro vengono avviati alle macchine capsulatrici per l’applicazione di coperchi con chiusura twist-off, mentre le scatole sono chiuse tramite le macchine aggraffatrici.

Pastorizzazione – raffreddamento – asciugatura. Avendo le pesche un pH <4,5 non è necessario ricorrere alla sterilizzazione ma è sufficiente il trattamento termico di pastorizzazione, a temperature inferiori a 100 °C, per assicurare la stabilità nel tempo delle confezioni. La durata della pastorizzazione, includendo nel ciclo termico le fasi di riscaldamento e di raffreddamento, deve essere perfettamente calcolata per evitare di adottare tempi troppo lunghi, che provocherebbero modificazioni del sapore con formazione del sapore di cotto, oppure tempi brevi insufficienti ad assicurare la conservabilità del prodotto nel tempo. I pastorizzatori possono essere di due tipi: discontinui o continui a seconda che le operazioni di carico e scarico del prodotto avvengano manualmente o automaticamente. Nei primi le confezioni sono sistemate in cesti che vengono posti nelle autoclavi e scaricati al termine del trattamento termico. I pastorizzatori-raffreddatori in continuo, a pressione atmosferica, funzionanti a vapore, sono dotati di sistemi di trasporto che consentono di effettuare una rotazione alternata delle scatole e possono essere a più piani; i barattoli di vetro sono invece posti solo su singoli nastri a rete. Generalmente, questi apparecchi a tunnel sono divisi in tre zone: due per il riscaldamento e la terza per il raffreddamento. Nella prima zona il riscaldamento delle confezioni avviene mediante getti di acqua calda fino a raggiungere, al centro della confezione, una temperatura minima di 90-91 °C; nella seconda è utilizzata acqua a 60-65 °C, per bloccare l’innalzamento della temperatura e per evitare uno shock termico alle confezioni di vetro; nella terza viene nebulizzata acqua a 18-20 °C, in modo che all’uscita la temperatura del prodotto sia di circa 30-40 °C. L’ultima fase è l’asciugatura e ha lo scopo di evitare la formazione di ruggine sulle scatole di banda stagnata e la presenza di macchie sui vasi di vetro, dovute al deposito di sali. Una prima parziale asciugatura si realizza all’uscita dal pastorizzatore in quanto le confezioni sono investite da getti di aria. L’operazione è completata nel successivo passaggio delle confezioni nel tunnel a circolazione di aria. Le confezioni di vetro e di banda stagnata sono impilate su pallet e avvolte con film plastici termoretraibili.

Conservazione. Il mantenimento delle caratteristiche qualitative, in condizioni termoigrometriche normali, è assicurato per un periodo di circa tre anni dalla data di produzione.

Innovazioni. Le innovazioni riguardanti le pesche sciroppate sono molto poche e interessano principalmente la tecnologia di processo. Una delle più studiate ha dato origine a pesche in scatola dette HVFS, acronimo dall’inglese High Vacuum Flame Sterilization. In questo processo, i frutti sono inscatolati con una minima quantità di liquido, la disaerazione è spinta fino a raggiungere un determinato livello di vuoto e il trattamento termico avviene per riscaldamento diretto (a fiamma) del contenitore. Con questo sistema, si ottiene un prodotto con parametri sensoriali migliori rispetto alla sterilizzazione convenzionale, oltre a un risparmio energetico di circa il 30%. Un’altra innovazione potrebbe consistere in un rassodamento della pesca da sciroppare con enzimi (infusione a vuoto di pectina-metilesterasi estratta da agrumi) oppure con infusione sotto vuoto di CaCl2. Questi trattamenti sono particolarmente indicati per poter inscatolare pesche freestone, ma la normativa italiana non ammette queste pratiche. Un’altra possibile evoluzione consiste nel conferimento di nuove proprietà funzionali alle conserve di pesca tramite il pre-trattamento di concentrazione osmotica, prima dell’applicazione del tradizionale processo di appertizzazione. Uno studio sperimentale ha fornito ottimi risultati riunendo in una sola fase il trattamento osmotico e il trattamento termico di pastorizzazione: eseguendo un’impregnazione osmotica con sciroppo a 85 °C e confezionando i frutti così trattati con un sistema “asettico” si ottengono frutti con caratteristiche sensoriali piuttosto elevate e decisamente superiori a quelle delle pesche sciroppate convenzionali.

Pesche fresche pronte per il consumo (IV gamma)
La trasformazione in IV gamma, come è comunemente definita la tipologia dei prodotti ortofrutticoli freschi, tagliati e pronti per il consumo, è indubbiamente una delle più interessanti innovazioni di processo nell’ambito delle mild technologies o dei prodotti minimamente trattati degli ultimi decenni, in quanto consente di mettere a disposizione del consumatore un prodotto allo stato fresco ma pronto per il consumo. Infatti, il processo di produzione non prevede alcun trattamento termico di stabilizzazione, quindi i frutti non modificano le loro peculiari caratteristiche organolettiche e nutrizionali, soddisfacendo, in tal modo, le richieste del consumatore nei riguardi della freschezza e della naturalità. Tuttavia, questi prodotti sono vincolati al rispetto della catena del freddo, che deve essere mantenuta ininterrottamente per garantire un alto livello qualitativo fino al momento del consumo. La frutta di IV gamma può essere commercializzata come prodotto monospecie oppure come prodotto di più specie, tipo macedonia di frutta o fruit salad. Il fatto che si tratti di prodotti frutticoli freschi ha notevoli implicazioni sul piano tecnologico: il frutto fresco respira, consuma ossigeno, produce anidride carbonica e, nel caso di frutti climaterici come le pere, anche etilene: tali fenomeni hanno un’influenza diretta sulle caratteristiche qualitative del prodotto finito. Inoltre le operazioni di pelatura, denocciolatura e taglio, indispensabili per offrire le funzioni di servizio richieste dal mercato, aumentano il metabolismo del vegetale (induzione di stress per riparazione del danno) e quindi la velocità di respirazione, con ripercussioni sulla consistenza, il colore, l’aroma. La mancanza di buccia e le ampie superfici ottenute con il taglio rendono il vegetale più fragile, rispetto al prodotto fresco integro, nei confronti degli attacchi di agenti esterni, sia biologici sia fisici e chimici. La pesca non sfugge a questi fattori, anzi nel caso di alcune cultivar a polpa bianca e gialla, le difficoltà legate alle operazioni di preparazioni portano spesso a imbrunimenti enzimatici difficili da contrastare e a rammollimenti. Le esperienze condotte in laboratorio hanno messo in evidenza che nettarine e percoche, le tipologie più indicate per questa trasformazione, di ottima qualità e al giusto grado di maturazione, possono essere conservate in ambiente refrigerato a 4±2 °C per 5-7 giorni, senza ricorrere all’impiego di atmosfere protettive.

Produzione di semilavorati

I semilavorati sono prodotti ottenuti dalla trasformazione della frutta per mezzo di operazioni specifiche che caratterizzano le tecnologie (surgelazione, pastorizzazione, solfitazione ed essiccamento), che ne consentono la conservazione fino al momento della rilavorazione per ottenere prodotti finiti. Le operazioni specifiche riguardano la produzione di semilavorati surgelati, pastorizzati, solfitati ed essiccati.

Pesche surgelate
Benché la surgelazione sia una tecnologia che preserva in modo ottimale le proprietà sensoriali, e in particolare l’aroma della frutta, le pesche surgelate sono destinate prevalentemente, se non esclusivamente, all’industria di trasformazione, perché attualmente il mercato per il consumo diretto è pressoché inconsistente. Le varietà idonee appartengono soprattutto al gruppo delle percoche, in quanto hanno una struttura che sopporta bene i possibili danni, prevalentemente di ordine fisico, che possono derivare dal congelamento; talvolta sono utilizzate anche le nettarine. Dopo le operazioni preliminari, già descritte nella parte riguardante le operazioni comuni, i frutti, divisi a metà oppure tagliati a cubetti o a spicchi, sono sottoposti all’inattivazione enzimatica (blanching) con il vapore per inattivare gli enzimi responsabili della comparsa di imbrunimenti. Il prodotto è raffreddato mediante aspersione di acqua e sgrondato prima del congelamento individuale (I.Q.F.) che avviene tramite un congelatore a letto fluido. I tempi di congelamento sono dell’ordine di 6-7 minuti per i cubetti e di 15 minuti per i frutti a metà. Il prodotto è confezionato in bulk oppure in sacchi di diverse dimensioni a seconda delle richieste di mercato. La conservazione viene effettuata alla temperatura di –18 °C e la durata, in genere, non supera i 12 mesi, in modo da saldarsi con la campagna peschicola dell’anno successivo.

Pesche pastorizzate
Il processo di pastorizzazione è applicato sia per conservare prodotti finiti, come gli sciroppati e le confetture, sia per conservare i semilavorati destinati alla rilavorazione come puree, frutti divisi a metà, a spicchi oppure a cubetti.

Purea
I frutti idonei appartengono al gruppo delle pesche comuni, ma sono ampiamente utilizzate anche le percoche e le nettarine, soprattutto i frutti “fuori calibro”. Dalla lavorazione della frutta sono ottenuti semilavorati (puree) che sono utilizzati per la produzione di nettari e di bevande a base di frutta. Dopo le operazioni comuni i frutti, provenienti dalla denocciolatura, e la polpa, recuperata dai noccioli, sono inviati alla triturazione.

Triturazione. Realizzata con mulini a martelli, ha lo scopo di rendere omogenee le caratteristiche chimico-fisiche delle partite. Se necessario si procede alla correzione del pH e del contenuto di acido ascorbico.

Preriscaldamento. La frutta triturata viene preriscaldata a 90 °C mediante insufflazione di vapore o mediante scambiatori alimentati a vapore, allo scopo di facilitare la rottura delle cellule e di bloccare i fenomeni ossidativi di natura enzimatica.

Raffinazione. Non essendo i frutti sottoposti a pelatura, è necessario allontanare la buccia e le eventuali parti vegetali estranee, mediante passaggio della polpa attraverso una passatrice-raffinatrice, i cui cilindri possono avere fori di differente diametro, in relazione al grado di raffinazione desiderato.

Controllo. Si analizzano campioni di prodotto per verificare eventuali carenze.

Disaerazione. L’aria inglobata durante i vari passaggi viene allontanata perché apporta un’apprezzabile quantità di ossigeno, che è responsabile dei fenomeni ossidativi, dai quali dipendono le alterazioni del colore, del sapore e del contenuto di vitamina C. La sottrazione dell’aria è realizzata mediante il passaggio attraverso “disaeratori”, nei quali è realizzato un vuoto di circa 400 mmHg.

Pastorizzazione. L’ultimo trattamento termico ha lo scopo di consentire una completa stabilizzazione del prodotto e viene realizzato riscaldando la purea mediante passaggio attraverso un pastorizzatore a fascio tubiero, a temperature che possono variare in relazione all’impianto. Segue poi il raffreddamento alla temperatura di circa 25 °C.

Riempimento. In attesa della rilavorazione, la purea viene inviata alle cisterne di stoccaggio di acciaio inox con la tecnica del riempimento asettico. Per evitare il contatto con l’aria, lo spazio di testa viene riempito con gas inerte, che in genere è costituito da azoto, i cui livelli sono mantenuti costanti automaticamente.

Frutta in pezzi
La frutta in pezzi può essere vantaggiosamente trattata e conservata con il processo che prevede la lavorazione e il “riempimento asettico”, e che consente di ottenere un’elevata qualità sensoriale e nutrizionale: il prodotto è sottoposto a un unico trattamento termico che avviene ad alte temperature ma per tempi brevi, decisamente inferiori a quelli del riscaldamento tradizionale. La lavorazione dei frutti si svolge a circuito chiuso e il prodotto percorre i vari passaggi senza mai venire a contatto con l’aria ambiente. Anche la fase del riempimento comporta l’impiego di contenitori sterili, che sono chiusi ermeticamente, sempre in condizioni di asepsi, per evitare possibili inquinamenti.

Innovazioni. Il riempimento asettico è stato sviluppato da alcuni decenni, ma fino a pochi anni fa era riservato al settore dei prodotti liquidi perché dovevano essere ancora superati problemi relativi al trattamento del prodotto in pezzi, che veniva seriamente danneggiato. L’introduzione del riscaldamento elettrico di tipo ohmico ha reso possibile trattare anche la frutta a cubetti o a fette in sciroppo, in quanto si riesce a mantenere pressoché integre le caratteristiche strutturali della fase solida. Lo schema di produzione è identico a quello della tecnologia tradizionale, per quanto riguarda le operazioni preliminari, poi differisce in fase di pastorizzazione che viene eseguita nel riscaldatore ohmico, che è il cuore dell’impianto, nel quale il prodotto è riscaldato fino alla temperatura di 95-100 °C. Segue il raffreddamento alla temperatura di 25 °C, prima di passare alla stazione di riempimento, dove il prodotto è confezionato in sacchi sterili (bag-inbox), destinati in prevalenza al mercato del catering. Il contenuto di frutta può variare dal 70 all’80%, in relazione alle dimensioni dei cubetti.

Pesche solfitate
Le fasi della preparazione seguono lo schema generale fino al confezionamento. I frutti in pezzi di differenti dimensioni (frutti divisi a metà, a spicchi o a cubetti) sono sistemati in contenitori e poi coperti con liquido di governo costituito da una soluzione contenente il 3% di cloruro di sodio e lo 0,3% di metabisolfito di sodio. Per il trasporto il prodotto è privato del liquido, che inciderebbe inutilmente sui costi, e confezionato in sacchi di plastica. Le pesche solfitate sono destinate prevalentemente alla produzione di canditi. Nel caso i frutti solfitati debbano sostare in attesa della rilavorazione per la produzione di canditi, il liquido di governo solfitato deve essere riaddizionato per assicurare la conservabilità del prodotto.

Essiccati
Le pesche essiccate rappresentano un settore di limitato interesse per il mercato italiano, anche se esistono alcune nicchie di mercato interessanti per questa categoria merceologica. L’essiccazione viene effettuata in essiccatori con circolazione di aria calda che investe il prodotto in senso parallelo alla direzione di avanzamento del nastro trasportatore su cui sono sistemati i prodotti da essiccare. Il disidratato ha un’umidità residua inferiore all’8%. Per la produzione di succhi in polvere sono utilizzati essiccatori sotto vuoto. Le blande condizioni operative consentono di meglio preservare le caratteristiche qualitative del prodotto, la cui umidità residua dopo essiccamento è inferiore al 4%.

Prodotti finiti ottenuti da semilavorati

Quando i semilavorati sono utilizzati per ulteriori lavorazioni o trasformazioni si ottengono diversi prodotti finiti, i più importanti dei quali sono succhi e canditi. Spesso tuttavia i semilavorati possono essere impiegati per produrre confetture e sciroppati, le cui tecnologie sono state già descritte nella parte relativa ai prodotti finiti ottenuti da frutta fresca.

Succhi
Con il termine generico di succhi sono comprese diverse tipologie di prodotti liquidi che, nel caso della pesca, sono rappresentate dai nettari e dalle bevande analcoliche a base di frutta. Il comparto continua a registrare un trend positivo dovuto al fatto che il mercato dei succhi bevibili ha recentemente subito una rivitalizzazione: si è registrato un crescente interesse verso le bevande analcoliche a base di frutta, a seguito delle mutate tendenze del consumatore, non solo quello appartenente alla fascia giovanile, più aperto alle innovazioni, ma anche quello più adulto, tradizionalmente poco incline al consumo di succhi. Sono sempre più richieste tipologie di prodotti con proprietà salutistiche, mix di gusti nuovi e originali, con integratori alimentari tra cui vitamine, fibre alimentari, sali minerali e altri componenti vegetali o di sintesi. Un contributo non marginale allo sviluppo del comparto viene attribuito anche ai nuovi sistemi di confezionamento, tra cui spiccano i nuovi tipi di packaging, più pratici e di facile impiego come il brik, che è infatti la confezione più utilizzata. I prodotti a base di pesca, non solo i nettari e le bevande, ma anche quelli in cui la pesca è utilizzata come aromatizzante, sono ai primi posti tra i gusti preferiti dai consumatori.

Nettari
La linea di lavorazione inizia con la preparazione della miscela di puree ottenute da produzioni di differenti partite, allo scopo di mantenere il più possibile costante lo standard qualitativo e le proprietà sensoriali. Alla purea, che costituisce il 50% del nettare, viene aggiunto il 50% di una soluzione acquosa contenente il 10% di sciroppo concentrato di saccarosio/glucosio (circa 62 °Bx). Questo sciroppo è ottenuto miscelando il 70% di una soluzione di saccarosio o zucchero di canna a 55 °Bx e il 30% di una soluzione di glucosio a 75 °Bx, a cui sono aggiunti acido ascorbico, che svolge un effetto antiossidante, e acido citrico, che ha lo scopo di correggere l’acidità.

Preriscaldamento. La miscela è inviata ai riscaldatori a piastre per essere preriscaldata a 30-40 °C, allo scopo di facilitare la disaerazione.

Disaerazione. L’aria presente nella miscela e inglobata durante le varie fasi della lavorazione deve essere eliminata per prevenire i fenomeni ossidativi, che provocano alterazioni del colore. Il prodotto passa attraverso un’apparecchiatura che, operando sottovuoto, facilita l’estrazione dell’aria.

Omogeneizzazione. Ha lo scopo di ridurre le dimensioni delle particelle per impedirne la sedimentazione: non riuscendo a vincere la viscosità del succo, le particelle, di dimensioni estremamente piccole, rimangono in sospensione.

Pastorizzazione. Il nettare viene riscaldato a 95-105 °C in scambiatori a piastra o tubolari per assicurare l’inattivazione degli enzimi, la riduzione della carica microbica e la stabilità del prodotto.

Riempimento e conservazione. Per il confezionamento possono essere utilizzati differenti tipi di imballaggi, in relazione alle esigenze della commercializzazione: bottiglie di vetro, bottiglie in PET, Tetra Brik in cartone. Il riempimento del Tetra Brik avviene con prodotto raffreddato a 25 °C, poiché è utilizzato il riempimento asettico del liquido precedentemente pastorizzato. Il confezionamento asettico è utilizzato anche per le bottiglie in PET, che non sopportano le temperature richieste per la pastorizzazione. Il riempimento delle bottiglie di vetro avviene a caldo a 90 °C; per le bottiglie di vetro, preventivamente riscaldate, sono utilizzate macchine imbottigliatrici che alla fine procedono alla chiusura ermetica con l’applicazione di un tappo a corona o di una capsula twist off. Le bottiglie di vetro necessitano di un trattamento di pastorizzazione a 80 °C per 10 minuti, in un tunnel a pioggia, a cui segue una fase di raffreddamento dove la temperatura del prodotto è abbassata fino a valori inferiori a 40 °C; le bottiglie sono poi asciugate con getti di aria. Le bottiglie possono essere conservate per 36 mesi, i Tetra Brik per 18 mesi.

Innovazioni di processo. Allo scopo di meglio preservare il prodotto dai fenomeni ossidativi, in alcune industrie si aggiunge alle bottiglie, prima dell’applicazione del tappo, una goccia di azoto liquido che, evaporando rapidamente, elimina tutta l’aria presente nello spazio di testa. Innovazioni di prodotto. I prodotti a base di pesca possono provocare reazioni allergiche alle persone particolarmente sensibili ad alcuni micro-componenti della pesca. È stata messa a punto una tecnologia che, eliminando la proteina responsabile delle allergie, consente di produrre succhi ipoallergenici. Questa tecnologia è particolarmente indicata se i succhi e le puree sono destinati alla preparazione di baby foods.

Bevande analcoliche a base di pesche
Sono prodotti a base di pesca, ottenuti con la purea miscelata in percentuali variabili, da un minimo del 12% fino al 70%, con zucchero, sciroppo di glucosio, acido citrico, aromi e vitamina C. A seconda del prodotto commerciale, possono essere inoltre utilizzati altri ingredienti come fibra alimentare, succo di arancia, di mango, di maracuja, yogurt magro, vitamina E, β-carotene, nonché additivi, conservanti e coloranti. Il confezionamento avviene in asettico utilizzando bottiglie in PET trasparenti o variamente colorate, impermeabili alla luce, bottiglie di vetro oppure cartoni Tetra Brik o Tetra Pack con tappo a vite.

Bevande alcoliche a base di pesche
In alcuni paesi, è prodotto, soprattutto in piccole aziende familiari o artigianali, un brandy di pesche, consumato a livello locale, il cui processo di lavorazione ricalca da vicino quello del distillato di pere. Le materie prime del brandy di pesca sono la polpa e il succo fermentato di pesca. I frutti, al giusto grado di maturazione, sono macinati e pressati per ottenere una purea, che è riscaldata fino a 70 °C e poi subito raffreddata. Questa fase agisce sia come inattivazione enzimatica sia come risanamento della purea nei confronti della microflora competitiva della fase di fermentazione; in pratica serve sia a proteggere la purea da imbrunimenti, ossidazioni, alterazioni e fermentazioni anomale, sia a evitare che gli enzimi pectolitici inducano la scissione delle pectine e da questa la formazione di alcol metilico (metanolo) durante la fermentazione della purea. La purea stabilizzata è poi immessa nelle vasche di fermentazione con aggiunta di lieviti selezionati, tipici della fermentazione alcolica. Dopo alcuni giorni di fermentazione ed eventualmente alcuni giorni di maturazione, si procede alla distillazione che solitamente avviene in impianti discontinui (alambicchi riscaldati a vapore o a bagnomaria). La testa e la coda della distillazione sono scartati ed è raccolta solo la parte centrale della distillazione (il “cuore”). Il distillato puro ha un tenore in alcol di 70° alcolometrici e deve quindi essere diluito con acqua di fonte di idonea qualità, perché il brandy di pesca è commercializzato a circa 40° alcolometrici.

Canditi
Il processo di canditura consiste nel trattamento della frutta con sciroppi a concentrazione zuccherina crescente, in modo che il prodotto si impregni sempre più di zucchero fino a ottenere, al termine del processo, una concentrazione intorno al 70%. Lo sciroppo è costituito da saccarosio, da sciroppi di glucosio e di fruttosio, i cui rapporti variano in relazione alle caratteristiche del prodotto finito. L’aggiunta di glucosio impedisce la cristallizzazione del saccarosio e la formazione di granulosità sulla superficie dei frutti canditi. Agli sciroppi viene aggiunto acido citrico in modo che il pH sia 3,5-3,8, simile a quello della frutta. Per la preparazione di canditi viene utilizzata frutta conservata, mediante surgelazione, oppure per solfitazione, pastorizzazione (bag-in-box), essiccazione. Ogni prodotto ha una propria destinazione: i canditi da surgelati, per lo più cubetti, sono utilizzati dall’industria dolciaria come sostituti delle scorze di arancio; i prodotti da solfitati servono per la produzione delle mostarde; i prodotti da appertizzati sono destinati alla produzione di yogurt, mentre quelli da essiccati alla preparazione di ripieni nei prodotti da forno. Durante il contatto con la frutta, la concentrazione dello sciroppo diminuisce, in quanto, per effetto del processo osmotico, il frutto cede una parte di acqua, che va a diluire lo sciroppo. La concentrazione iniziale viene ripristinata con due metodi: mediante aggiunta di nuovo sciroppo oppure mediante concentrazione di quello diluito. Prima della canditura i prodotti sono sottoposti alle operazioni preliminari che, dopo la cernita, variano in relazione alle caratteristiche di ciascuno di essi. I surgelati o pastorizzati sono sottoposti al controllo con metal detector; i solfitati subiscono la desalatura e la desolfitazione, che sono realizzate mediante lavaggi con acqua a 80-85 °C e mediante precottura a 105 °C, che ha lo scopo di completare l’eliminazione dell’anidride solforosa e di facilitare gli scambi osmotici durante le fasi di canditura; gli essiccati sono reidratati con acqua o con sciroppi a 50 °Bx. Per la canditura possono essere utilizzate due tecnologie: a “caldo”, tradizionale, oppure a “freddo”, innovativa. Con il primo trattamento il prodotto finito ha un residuo rifrattometrico di circa 75 °Bx; mentre con il secondo il prodotto raggiunge solamente i 45-55 °Bx circa, che non sono sufficienti ad assicurare stabilità al prodotto, per cui è necessaria la conservazione in ambiente condizionato (refrigerazione o a –18 °C).

Canditura tradizionale. Il prodotto sistemato in cesti forati, contenenti circa 10 kg di frutta, è immesso in vasche ripiene di sciroppo a 70 °Bx alla temperatura di 60 °C. L’impregnazione del prodotto è sufficientemente rapida, in quanto la velocità di penetrazione dello zucchero cresce all’aumentare della temperatura. I cubetti rimangono nella stessa vasca per tutta la durata del trattamento, mentre lo sciroppo, la cui concentrazione viene di volta in volta ripristinata, passa da una vasca all’altra. Al termine del trattamento, la cui durata è di circa 4 giorni, il prodotto è lasciato sgocciolare e quindi inviato al confezionamento.

Canditi stabilizzati. Per particolari utilizzazioni (guarnizioni, muesli, barre di cioccolato ecc.) la frutta candita deve presentare un’elevata stabilità in modo che, nel tempo, non ci sia alcuno scambio tra ingrediente e prodotto. A tale scopo, i cubetti (o gli spicchi o le rondelle) di pesca canditi sono sottoposti a essiccamento in modo da elevare il residuo rifrattometrico a circa 80 °Bx e portare l’attività dell’acqua a valori uguali o inferiori a 0,6.

Canditura a freddo. È utilizzata per la preparazione di “semicanditi”, prodotti ottenuti da frutti surgelati e destinati all’industria dei gelati e delle torte surgelate. I cubetti, sistemati in cestini di acciaio inox in piccole quantità, per evitare l’impacchettamento, sono mantenuti a contatto con lo sciroppo, alla temperatura di circa 0 °C. Ciò consente, grazie al lento scambio di zuccheri, di mantenere le caratteristiche organolettiche, colore e consistenza, prossime a quelle del prodotto fresco. In particolare, la consistenza rimane morbida anche nel prodotto finito surgelato. La durata del trattamento è di circa un giorno, in quanto la concentrazione finale degli zuccheri è di soli 45-55 °Bx; il prodotto deve essere conservato a –18 °C.

Mostarde
La tecnologia utilizzata per la preparazione delle mostarde è identica a quella per i canditi, con l’unica differenza che allo sciroppo impiegato per il riempimento delle confezioni viene aggiunta essenza di senape. I frutti destinati alla produzione di mostarde appartengono al gruppo delle percoche e sono conservati mediante solfitazione (sale + metabisolfito di sodio). All’inizio della lavorazione i frutti sono sottoposti a due lavaggi con acqua a 90 °C per 10 minuti ciascuno, allo scopo di ridurre il più possibile il contenuto di sale e di metabisolfito. Le operazioni di canditura seguono poi lo schema tradizionale, già descritto. Al termine del processo, il frutto candito e sgocciolato viene sistemato, insieme con altre specie di frutta, in appositi contenitori, in genere di vetro, nei quali viene addizionato lo sciroppo a 76 °Bx contenente senape; lo sciroppo viene aggiunto a caldo, a 80 °C. L’elevata concentrazione di zucchero del prodotto, intorno a 70 °Bx, la presenza di senape, che ha una funzione antimicrobica e antiossidante, e il vuoto creato nella confezione dopo raffreddamento, sono condizioni che assicurano la conservazione nel tempo, rendendo non necessaria la pastorizzazione. Poiché non è possibile allontanare completamente l’anidride solforosa, nel prodotto finito si possono trovare tracce di questo conservante.


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