Volume: il pero

Sezione: utilizzazione

Capitolo: trasformazione industriale

Autori: Emilio Senesi

Introduzione

La trasformazione industriale delle pere è incentrata sulla produzione di alcuni derivati tradizionali, che detengono tuttora la quota maggiore del prodotto lavorato e su alcuni prodotti derivati di tipo innovativo. In questo contesto il livello o l’importanza dell’innovazione non risiedono tanto o solamente sulla novità di processo, che è tale solo in alcuni tipi di derivato, quanto piuttosto sull’innovazione di prodotto o, meglio, sul conferimento alla pera trasformata di alcune funzioni d’uso che ne incrementano la convenience e il valore aggiunto. Tra i prodotti derivati tradizionali, le conserve appertizzate (pere allo sciroppo o all’acqua) sono ancora il prodotto più diffuso, ma le polpe e le puree di pera, utilizzate per la preparazione di succhi polposi e limpidi e di bevande, stanno insidiando il primato delle conserve. Le confetture di pera mantengono una quota di mercato minoritaria all’interno del comparto specifico delle conserve vegetali, ma la loro diffusione appare in lieve crescita. Il distillato è un altro derivato tradizionale che resiste su posizioni di apprezzamento, soprattutto in alcuni mercati, mentre la bevanda fermentata, prodotto tradizionale in alcuni Paesi centro-europei, sta assumendo il ruolo di specialità di nicchia. Tra i prodotti innovativi possono essere incluse le pere disidratate e le pere essiccate più per un ritrovato e rinnovato interesse di produttori e consumatori che per le novità tecniche, in quanto la tecnica di produzione non può definirsi, nella maggior parte dei casi, come una tecnica innovativa, anche se, in taluni casi, come si vedrà, ci sono delle interessanti novità a livello tecnologico. Tuttavia, l’innovazione di maggiore spicco, sia per quanto concerne la tecnologia, sia per quanto riguarda le prospettive di mercato, è rivestita dalle pere fresche pronte per il consumo (pere di IV gamma). Prima di entrare nei dettagli dei vari prodotti e tecnologie, sembra utile porre l’accento su alcuni aspetti del problema esistente tra campagna e industria. La frutticoltura da industria soffre, in genere, di una storica carenza che consiste nel lento sviluppo di varietà da destinare interamente ai vari indirizzi della trasformazione industriale. La pera è un caso un po’ a sé stante nel settore dei derivati di frutta perché i derivati tradizionali dell’industria conserviera nazionale e mondiale si basano sulla cultivar William; tuttavia si conosce ancora poco dei comportamenti di vecchie e nuove cultivar per altri utilizzi industriali, soprattutto per quelli più innovativi. Indubbiamente ci sono delle valide ragioni socio-economiche alle spalle di questo ritardo, ma è anche vero che il problema esiste e la sua soluzione è il presupposto per l’affermazione mercantile dei derivati di pera e di quelli di altri frutti, sia tradizionali, sia innovativi. Il trattamento del prodotto trasportato dai centri di raccolta alla fabbrica è un altro aspetto che non sempre viene preso nella dovuta considerazione, come invece avviene in altri paesi poiché la qualità finale del prodotto lavorato è determinata in primo luogo dalla qualità del prodotto subito prima della lavorazione. Le condizioni ottimali per l’indispensabile maturazione complementare del prodotto, essenzialmente William, presso la fabbrica di trasformazione sono ben conosciute e prevedono un periodo minimo di conservazione a 0-1 °C per almeno 14 giorni, una maturazione complementare a 20 °C con elevata umidità e circolazione dell’aria, talora con l’impiego dell’ atmosfera controllata (AC = 3% O2, 5% CO2) e dell’etilene. In effetti in Italia la maturazione complementare è un fatto quasi inevitabile, poiché gli impianti di lavorazione delle pere sono impiegati nella lavorazione delle pesche al momento della raccolta delle William. Tuttavia, in molti impianti mancano le camere di maturazione dove le pere, in ambiente fortemente ventilato, vengono portate rapidamente a 20 °C con l’85% di umidità relativa (UR). Spesso ci si affida invece alla maturazione naturale in magazzini, se non sui piazzali, con tutti gli inconvenienti del caso (sbalzi di temperatura, eccessiva o carente ventilazione).

Pere allo sciroppo e all’acqua

Sono le conserve di frutta più tradizionali. I frutti, interi o a pezzi (nel caso delle pere si trovano le mezze valve o i quarti), sono conservati in contenitori ermetici con un liquido di governo, composto da sciroppo o acqua acidulata. La lavorazione della pera al naturale e allo sciroppo è essenzialmente uguale; lo schema di flusso riportato riguarda sia i frutti in valve (mezzene) o in quarti che sono inscatolati da soli, sia cubetti o fettine di pera che sono utilizzate come ingredienti per macedonie di frutta in scatola. Materia prima: la varietà di pere più comunemente impiegata in Italia e nel mondo per la preparazione di sciroppati è la William, che dà frutti di aspetto uniforme e di colore bianco, molto apprezzati per la ricchezza dell’aroma e anche per la buona consistenza e il sapore gradevole. Anche la Conference è talvolta avviata alla sciroppatura, ma ha il difetto di una bassa acidità naturale, per cui durante il processo il liquido di governo o lo sciroppo devono essere solitamente addizionati di acido citrico. In caso di necessità, per esempio in annate o in Paesi carenti di William, sono talvolta utilizzate anche le cultivar Passa Crassana, Kaiser e Abate Fétel, ma con risultati meno soddisfacenti. In generale, i prodotti destinati alla preparazione di questo tipo di conserve devono essere lavorati a un grado di maturazione tale che i frutti, non ancora completamente maturi, ma non più acerbi, possano mantenere una buona consistenza e caratteri sensoriali gradevoli dopo i trattamenti termici. I frutti, raccolti quando hanno raggiunto la massima grossezza e sono ancora verdi e duri, sono trasportati direttamente in fabbrica, calibrati secondo calibro o peso e fatti sostare per 5-10 giorni in ambienti ben aerati a una temperatura di 20-23 °C. La raccolta e il trasporto in fabbrica devono evitare ammaccature e danneggiamenti. Il trasporto può avvenire per mezzo di cassette aperte, accatastabili, costruite in modo da lasciare ampio spazio per la circolazione dell’aria. All’arrivo in fabbrica dei frutti avviene la cernita, operazione molto importante in quanto la qualità delle conserve dipende soprattutto dalla qualità della materia prima impiegata. Una prima cernita comporta l’allontanamento a mano dei frutti verdi, macchiati, alterati e delle parti fogliacee. Una seconda cernita avviene in base alla maturazione. I frutti sono ispezionati quotidianamente per verificare il raggiungimento del grado di maturazione richiesto. Infatti, un frutto troppo maturo rischia di essere un ricettacolo di microrganismi che resistono di più alla sterilizzazione sia per la loro quantità, sia perché il pH dei frutti maturi è generalmente elevato. A tale scopo, si utilizzano generalmente dei penetrometri che misurano la resistenza offerta dalla polpa alla penetrazione di un puntale di opportune dimensioni. Si stanno diffondendo dei sistemi di valutazione del grado di maturazione con speciali apparecchi che sfruttano le proprietà ottiche dei frutti. Processo di lavorazione: i frutti maturi sono lavati, pelati, tagliati a metà e detorsolati meccanicamente con lame. La pelatura a mano sopravvive in alcune aziende di piccole dimensioni oppure per preparazioni di pezzature non previste dalle macchine automatiche, mentre la pelatura a soda va scomparendo. Le pere si ossidano e imbruniscono molto rapidamente dopo la pelatura; se l’organizzazione della linea produttiva prevede qualche minuto di sosta, le pere pelate e detorsolate devono essere immerse in soluzione diluita di cloruro di sodio (1-2%) o in acqua acidulata con acido citrico. Il sale blocca l’azione dell’ossidasi, l’enzima responsabile dell’imbrunimento. Il taglio nelle pezzature desiderate avviene con apposite taglierine. Le rese di lavorazione sono comprese tra il 60% e il 70%. I pezzi di frutta sono poi sottoposti a precottura o blanching, che consiste nell’immergere i frutti pronti per il confezionamento in un bagno di acqua bollente per breve durata. Scopo dell’operazione è di intenerire i frutti e facilitare l’eliminazione dell’ossigeno, che è all’origine della corrosione della banda stagnata e del bombaggio chimico delle scatole metalliche. La precottura provoca inoltre la distruzione degli enzimi ossidanti (ossidasi, perossidasi) che causano l’imbrunimento dei frutti o modificazioni del loro colore naturale. In molti stabilimenti la precottura non viene effettuata perchè è stata sostituita dalla sciroppatura sotto vuoto e dalla chiusura dei contenitori sotto getto di vapore. Segue l’inscatolamento, che è eseguito a mano in tavoli speciali o con apposite macchine e che è preceduto da una cernita finale eseguita sulle valve allineate nella stessa posizione e poi rovesciate. Lo sciroppo o il liquido di governo sono aggiunti con sciroppatrici automatiche che non soltanto aggiungono la necessaria quantità di liquido di governo, ma sottopongono la scatola e il suo contenuto a un vuoto elevato per eliminare la notevole quantità di gas. L’acqua acidulata o lo sciroppo devono essere aggiunti caldi in modo da avere già un prodotto parzialmente preriscaldato. L’impiego delle moderne sciroppatici ha reso non più indispensabile il preriscaldamento, ottenendo il duplice scopo di ridurre la perdita di sciroppo e di consumare meno vapore; in compenso, il trattamento di sterilizzazione ha una durata maggiore di 4-5 min. Le scatole sono poi chiuse sotto getto di vapore: si inietta vapore nello spazio di testa del contenitore immediatamente prima e durante le operazioni di chiusura allo scopo di allontanare l’aria presente; dopo la chiusura del contenitore, il vapore si condensa formando un vuoto all’interno. Infine viene effettuato il trattamento termico stabilizzante. In generale, dato che questi prodotti presentano un pH inferiore a 4, si può sterilizzare a 100 °C per il tempo necessario a raggiungere gli 85-90 °C al centro termico del prodotto. Subito dopo la sterilizzazione le scatole devono essere raffreddate rapidamente al di sotto dei 40 °C in modo da interrompere la cottura, altrimenti alcuni frutti possono assumere un colore rosa intenso. Possibili evoluzioni: uno dei problemi che si trova davanti l’industria della produzione degli sciroppati e delle macedonie, quindi anche nel caso della pera, è di trovare la via per la sostituzione della scatola metallica con altro contenitore, per esempio l’impiego di confezioni plastiche idonee alla sterilizzazione. Prove condotte con imballaggi plastici pluristrati (polietilene, alluminio, polipropilene) hanno portato a risultati validi e ben comparabili se non migliori a quelli che si ottengono con le scatole. L’ostacolo alla diffusione di involucri plastici sterilizzabili è dato dagli impegni finanziari che il processo implica, non tanto per il costo del contenitore, che forse è pari o inferiore a quello della scatola, quanto per gli investimenti richiesti per la sostituzione degli impianti di confezionamento e di sterilizzazione. Tali ostacoli potrebbero essere superati se un’attenta politica di marketing riuscisse a dare un’immagine più moderna al prodotto: innovazione di prodotto e di processo andrebbero così a braccetto. Un’altra possibile evoluzione consiste nel conferimento di nuove proprietà funzionali alle conserve di pera tramite il pre-trattamento di concentrazione osmotica.

Polpe, puree e succhi

Polpe e puree sono termini che sono spesso impiegati per designare prodotti similari; per maggiore precisione ci si dovrebbe invece riferire alle polpe come ai derivati di frutta che mantengono dei pezzi di frutta visibili nella massa, mentre il termine purea delinea prodotti senza pezzi visibili. Tuttavia l’utilizzo di un termine piuttosto dell’altro non significa necessariamente un prodotto dai parametri qualitativi più elevati, essendo questi determinati dalla materia prima e dal processo tecnologico, in particolare dai trattamenti termici. Sono anche prodotti spesso considerati come semilavorati o intermedi, in quanto servono a preparare, in tempi e luoghi differiti, nettari, succhi limpidi, alimenti dietetici per l’infanzia (omogeneizzati) o altri prodotti. Materia prima: a questa trasformazione sono solitamente destinate pere di aspetto, dimensioni e forme non idonee alla sciroppatura o ad altre destinazioni in cui sono richiesti frutti con minimi difetti estetici. Tuttavia un’attenzione particolare deve essere posta alla scelta di frutti il più possibile sani, cioè esenti da attacchi parassitari e da contaminazioni microbiche o fungine. A parte le ovvie considerazioni di ordine igienico, una pesante contaminazione iniziale porta sia a un decadimento qualitativo della materia prima in termini di sapore, aroma e consistenza, sia a un minore livello degli indici di qualità delle polpe (aroma, sapore, colore) dovuto alla necessità di disporre trattamenti temici più intensi per sanificare il prodotto. Le modalità di trasformazione delle polpe e delle puree consente ai produttori di miscelare frutti di diverse cultivar (William, Passa Crassana, Kaiser, Abate Fétel, Guyot ecc.) per ottenere prodotti con le caratteristiche organolettiche desiderate. Procedimento di lavorazione: la fase centrale del processo è la riduzione del frutto in una polpa della finezza, intesa come dimensioni delle particelle, desiderata. Gli impianti (passatrici/raffinatrici) eseguono le operazioni di triturazione e raffinazione in sequenza; la raffinazione o setacciatura è l’operazione deputata a ottenere la finezza desiderata. Gli impianti possono operare sia su frutti interi, eliminando bucce, torsoli, semi ecc., sia su frutti pelati e detorsolati. In quest’ultimo caso le operazioni di pelatura e detorsolatura sono analoghe a quelle per le pere allo sciroppo. Un’altra variabile importante è la possibilità di triturare i frutti a caldo, ottenendo così molteplici vantaggi: aumentare le rese, bloccare l’attività enzimatica per ridurre i rischi di imbrunimento delle polpe, effettuare la disaerazione prima della successiva conservazione. Come semilavorato, le polpe/puree di pera devono essere conservate e/o trasportate per la successiva rilavorazione. I metodi utilizzati sono diversi. Il più tradizionale è quello di conservare le polpe in scatole di banda stagnata da 5 kg, che devono essere poi sottoposte a sterilizzazione per essere mantenute a temperatura ambiente. Una variante innovativa di questa procedura è la stabilizzazione termica (pastorizzazione) delle polpe con scambiatori a piastre o a fascio tubiero e poi l’immissione, secondo la tecnologia del riempimento asettico, in grandi contenitori sterili (sacchi di materiali plastico, serbatoi di acciaio ecc.) che possono contenere anche alcune centinaia di chilogrammi di polpe. Un’altra variante consiste nel concentrare le polpe tramite l’allontanamento di una parte dell’acqua presente nelle polpe stesse. L’acqua viene eliminata per evaporazione tramite evaporatori e concentratori di vario tipo. I vantaggi risiedono, soprattutto, nella riduzione dei costi di stoccaggio e trasporto, mentre i rischi derivano dai possibili effetti che lo scambio termico necessario per evaporare l’acqua può indurre sulla qualità nutrizionale e organolettica delle polpe/puree concentrate. Per polpe di particolare pregio, nelle quali si vogliono mantenere ai massimi livelli possibili le proprietà nutrizionali e sensoriali, come per esempio il patrimonio vitaminico e aromatico, si ricorre alla conservazione delle polpe allo stato congelato. La purea viene congelata in congelatori a piastre e i “pani” da 20-25 kg di purea congelata sono immagazzinati in celle tra –20 e –30 °C fino al momento del riutilizzo. I succhi di pera, al pari di quelli di altri frutti, si possono dividere in nettari e succhi limpidi. I nettari o succhi polposi sono una miscela, in rapporto 1:1, di polpe o puree di pere con uno sciroppo zuccherino (generalmente saccarosio, ma si usano anche sciroppi di glucosio) addizionati di acido ascorbico e/o acido citrico. Il succo è poi disaerato, omogeneizzato e stabilizzato con un trattamento termico di pastorizzazione. La stabilizzazione può essere effettuata sul succo già imbottigliato oppure il succo pastorizzato è immesso nei contenitori con la tecnica del confezionamento asettico. I succhi limpidi, che sono anche detti succhi naturali (perché sono composti da pera al 100% senza zuccheri aggiunti), sono ricavati tramite un processo di chiarificazione delle polpe/puree che inizia con la solubilizzazione delle pectine con enzimi pectolitici. Poi il succo depectinizzato è filtrato e reso limpido con ripetuti passaggi su appositi setti filtranti, prima di essere stabilizzato termicamente e confezionato asetticamente. Il succo limpido o naturale di pera presenta generalmente un contenuto di solidi solubili tra il 13-15% con un pH compreso tra 3,6 e 4,0.

Confetture e gelatine

La confettura di pere è la mescolanza, portata a consistenza gelificata appropriata, di zuccheri, polpa e/o purea di pera. La quantità di polpa e/o purea utilizzata per la fabbricazione di 1000 g di prodotto finito non deve essere inferiore a 350 g. La confettura extra è la mescolanza, portata a consistenza gelificata appropriata, di zuccheri, polpa non concentrata di pera, con una quantità minima di 450 g di polpa di pera per la produzione di 1000 g di prodotto finito. Con il termine gelatina di pera si intende la mescolanza, sufficientemente gelificata, di zuccheri, di succo di pera e/o estratto acquoso di pera. La quantità di succo di frutta e/o di estratto acquoso utilizzata per la produzione di 1000 g di prodotto finito non deve essere inferiore a quella fissata per la produzione della confettura. Per la gelatina extra vale lo stesso discorso della confettura extra. Le principali fasi della trasformazione consistono in: miscelazione della frutta con lo zucchero, cottura della miscela frutta/ zucchero con parziale eliminazione dell’acqua, addizione della pectina con funzione di gelificante durante la cottura, confezionamento ed eventuale trattamento termico per la stabilizzazione finale. La stabilità è assicurata dal trattamento termico di cottura/pastorizzazione abbinato all’elevato tenore zuccherino, che fa diminuire il tenore di acqua libera e disponibile per le reazioni metaboliche (diminuzione dell’attività dell’acqua), esplicando così un’azione stabilizzante. Gli impianti utilizzati per la preparazione di confetture e gelatine sono rappresentati dagli evaporatori a bolla, generalmente funzionanti sottovuoto, muniti internamente di agitatore e riscaldati mediante vapore o acqua calda, che circolano nell’intercapedine. La cottura a pressione ridotta è oggi generalizzata per i migliori risultati ottenibili in termini di aspetto, sapore e aroma dei prodotti finiti. Operando con evaporatori a bolla il processo è discontinuo, per cui le aziende sono provviste di un numero più o meno elevato di evaporatori aventi capacità non elevate, ciò consente tra l’altro una notevole elasticità nella produzione. Le aziende di maggiori dimensioni sono dotate anche di impianti in continuo che consentono un risparmio sui costi di produzione, talvolta a scapito di qualità e flessibilità. L’agitazione deve essere particolarmente delicata quando si producono confetture nelle quali deve essere presente frutta in pezzi. Il grado di vuoto viene regolato in modo che la temperatura di ebollizione sia di 60-70 °C al massimo. Questa fase termina quando la miscela ha raggiunto un residuo ottico di 3-4 °Brix superiore a quello previsto per il prodotto finale, e comunque senza superare gli 80 °Brix, al fine di evitare fenomeni di imbrunimento e caramellizzazione. Se si utilizza un succo, una purea, o una polpa concentrati, naturalmente la fase di concentrazione non è necessaria, anzi occorre aggiungere acqua, solitamente deionizzata, per portare il residuo ottico della miscela a 3-4 °Brix al disopra del valore finale. In ogni caso a questo punto la temperatura viene portata a circa 90 °C regolando il grado di vuoto, e si procede all’aggiunta della pectina. La temperatura elevata consente una rapida e omogenea distribuzione della pectina e mantiene sufficientemente fluida la miscela, evitando fenomeni di gelificazione. Terminata la fase di cottura avviene l’aggiunta di acido per portare il pH a quello ottimale di gelificazione, che dipende dal tipo di pectina utilizzata. Generalmente viene utilizzato acido citrico, ma per alcuni prodotti possono essere utilizzati anche l’acido malico o l’acido tartarico. Il confezionamento del prodotto finito è una fase delicata. Se il prodotto è destinato al consumatore finale, il confezionamento avverrà in contenitori di modeste dimensioni in vetro o banda stagnata; se per contro si tratta di un semilavorato, il confezionamento può avvenire in serbatoi di acciaio inossidabile di solito pallettizzabili, in fusti di polipropilene (bagin-box), in contenitori di banda stagnata di notevole capacità (bag-in-drum). Importante è la temperatura di confezionamento in rapporto sia al tipo di pectina impiegato, sia alle caratteristiche reologiche che deve avere il prodotto: confezionando a una temperatura superiore a quella alla quale avviene la gelificazione il prodotto gelifica nel contenitore e assume caratteristiche di gel; viceversa, confezionando a uno stadio più o meno avanzato di gelificazione, la rottura della struttura fornisce un prodotto pastoso. Questo concetto vale qualunque sia il tipo di pectina e qualunque sia la temperatura di gelificazione: in sostanza, l’una o l’altra caratteristica sono necessarie a seconda della destinazione del prodotto finito. Per quanto concerne il trattamento termico di stabilizzazione finale, se il riempimento avviene a temperature elevate (85 °C o superiore) e la chiusura del contenitore è preceduta dal colpo di vapore, il trattamento non è necessario. Occorre comunque che il prodotto sia in grado di sterilizzare il contenitore. Per tale motivo i contenitori di modeste dimensioni, che tendono a raffreddarsi rapidamente a causa del basso rapporto volume-superficie, devono essere mantenuti a temperatura elevata per alcuni minuti, esempio facendo uso di impianti a tunnel, che provvedono anche al successivo raffreddamento. Per i contenitori di medie e grandi dimensioni il problema è contrario: a causa dell’elevato rapporto volume-superficie, il prodotto tende a rimanere a elevata temperatura per tempi lunghi con conseguenze negative i termini di danno termico, per cui è necessario procedere a un raffreddamento, anche per semplice stoccaggio in camere frigorifere. Se il riempimento è effettuato a temperami inferiori agli 85 °C è necessario procedere al trattamento termico, generalmente facendo uso di tunnel ad acqua calda o vapore.

Pere essiccate

Materia prima: come per la preparazione di altri prodotti trasformati, anche nel caso delle pere essiccate o disidratate la materia prima deve possedere requisiti specifici per poter fornire un prodotto essiccato di buona qualità. Oltre a essere sani, i frutti devono avere un residuo secco, espresso in °Brix, il più elevato possibile ed essere raccolti a uno stadio di maturazione che consenta il pieno sviluppo dell’aroma e del sapore. Procedimento di lavorazione: oltre alle normali operazioni di pulitura, pelatura e taglio, sono pressoché indispensabili una serie di trattamenti preliminari, quali l’immersione in bagni acidi (addizionati di acido ascorbico e/o acido citrico) per migliorare la stabilità del colore e prevenire alterazioni. In alternativa alle immersioni in bagni acidi, si può fare ricorso alla scottatura per inattivare gli enzimi e preservare numerose altre caratteristiche. I principali fenomeni che avvengono nella disidratazione sono il trasferimento del calore per evaporare l’acqua e il trasferimento di massa come vapore e come acqua interna. Per ottimizzare il processo, bisogna fare in modo di accelerare il più possibile il trasferimento del calore e il trasporto di massa, agendo su tutte le variabili in gioco. L’essiccamento delle pere non sfugge a queste regole. Quindi, per accelerare il trasferimento del calore e della massa senza danneggiare troppo il prodotto, si può fare ricorso a numerosi accorgimenti fisici, per esempio intensificando il riscaldamento mediante irraggiamento, induzione, microonde, ecc., oppure aumentando la superficie di scambio termico suddividendo il prodotto con formazione di piccolissime gocce, schiuma, pellicole, oppure combinando diverse tecniche di essiccazione. Tra gli impianti più semplici si hanno gli essiccatori a tunnel costituiti da una galleria a sezione rettangolare all’interno della quale avanzano i carrelli contenenti i vassoi sui quali è distribuita la frutta. L’aria fluisce longitudinalmente in parallelo o in controcorrente; sono diffusi anche i tunnel a doppio stadio, uno in equicorrente e l’altro in controcorrente. Negli ultimi anni si sono diffusi gli essiccatoi a nastro, favoriti anche dall’aumento del costo del lavoro, i quali sono costituiti da un nastro perforato o rete senza fine che trasporta il prodotto da essiccare all’interno di un tunnel nel quale circola aria calda; essendo possibile anche una circolazione verticale dell’aria, si realizzano velocità di essiccazione molto maggiori rispetto ai semplici tunnel. Gli impianti possono essere suddivisi in parecchi stadi in modo da variare indipendentemente velocità di flusso, umidità e temperatura; possono lavorare anche a pressioni molto basse e pertanto consentono di essiccare prodotti alimentari molto sensibili al calore. Possibili evoluzioni: per annullare gli effetti negativi dell’essiccamento, è stata messa a punto la tecnica della pre-concentrazione osmotica. La frutta, che contiene zuccheri e altri soluti in soluzione diluita ed è inoltre provvista di strutture cellulari che si comportano da membrane semipermeabili, può essere sottoposta a osmosi mediante immersione in soluzioni zuccherine concentrate. Con tempi di osmosi di 2-4 ore si ottiene un aumento dei solidi totali di circa il 100%, un “guadagno netto in solidi” (cioè zucchero che penetra nel frutto), del 10-20% sul secco e d’altra parte una fuoriuscita di acqua del 20-40%. Ecco perché si può parlare, più che di disidratazione, di “concentrazione del frutto”. Per effetto della maggiore concentrazione, dell’arricchimento in zuccheri e della relativa minore acidità (parte degli acidi organici migra dal frutto allo sciroppo) la frutta trattata per osmosi presenta migliori caratteristiche organolettiche, un patrimonio aromatico integro, una buona consistenza e una maggiore stabilità del colore. Dopo la preconcentrazione osmotica, i pezzi di frutta possono essere sottoposti all’essiccamento con impianti e tecniche convenzionali. L’osmodisidratazione della frutta può anche essere effettuata come pre-trattamento prima dell’applicazione dei tradizionali processi di conservazione (oltre all’essiccamento, l’appertizzazione e il congelamento).

Pere surgelate

Materia prima: i frutti devono essere raccolti quando la durezza della polpa misurata con un tenderometro munito di puntale di 8 mm è di circa 3 kg e il residuo secco è maggiore di 12 °Brix.

Procedimento di lavorazione: i frutti sono lavati, pelati e tagliati con impianti e tecniche già visti per le pere allo sciroppo. In particolare, la suddivisione in spicchi o in cubetti viene effettuata mediante taglierine munite di coltelli e di griglie con maglie di differenti dimensioni. La scottatura o blanching o inattivazione enzimatica è effettuata mediante aspersione di vapore surriscaldato per tempi variabili da 50 a 60 secondi per i cubetti e di 90 secondi per gli spicchi. Il raffreddamento viene realizzato per aspersione di acqua gelida, il cui eccesso viene allontanato nella zona di sgocciolatura. Il congelamento (IQF) dei cubetti e delle fettine viene effettuato mediante fluidizzazione, mentre quello degli spicchi mediante congelatori a doppio nastro. Il confezionamento del prodotto destinato al consumo diretto viene effettuato in vaschette di materiale plastico rigido con coperchio trasparente, mentre il semilavorato e il prodotto destinato alla ristorazione è confezionato in sacchetti di plastica sistemati in scatole di cartone oppure in sacchi di carta plastificata.

Possibili evoluzioni: la frutta surgelata in pezzi, inclusa la pera, sconta la mancata affermazione commerciale, soprattutto a livello di consumo diretto, poiché dopo lo scongelamento i pezzi di frutta assumono sapore di cotto e soprattutto presentano collasso dei tessuti. Per ovviare a questi inconvenienti, sono stati sviluppati i prodotti deidrocongelati (dehydrofrozen) che hanno caratteristiche di consistenza, gusto e freschezza tali da competere con la frutta fresca. È importante sottolineare che questi prodotti presentano caratteristiche fisiche e organolettiche diverse dai surgelati; sono infatti ottenuti con un processo che prevede una fase di allontanamento dell’acqua mediante evaporazione, fino a una perdita di peso del frutto in fette o cubetti attorno al 50%. Quindi il residuo viene congelato (IQF). La perdita parziale di acqua consente di eliminare il collasso strutturale dopo scongelamento e di mantenere le proprietà sensoriali e nutrizionali molto vicine al prodotto fresco. Risultati sperimentali ottenuti con pere di cultivar William e Passa Crassana, come per altri frutti (mele e pesche), lasciano presumere che ci si trovi di fronte alla possibilità di proporre derivati di frutta in una forma più confacente alle esigenze e agli orientamenti dei consumatori moderni.

Pere pronte per il consumo (IV gamma)

Le pere di IV gamma si possono definire come prodotti freschi che, dopo essere stati lavati, puliti e tagliati, vengono confezionati e sigillati in vaschette o sacchetti e messi in vendita pronti per essere consumati immediatamente. Nel comparto ortofrutticolo, la risposta dell’industria agroalimentare alle sempre maggiori richieste di nuovi prodotti dotati di praticità d’uso (convenience foods) e da qualità nutrizionali uguali o molto simili al fresco (fresh-like) sono appunto i prodotti di IV gamma, denominati anche “prodotti minimamente trattati” e ormai ben diffusi sui mercati dei Paesi di lingua anglosassone con il nome di fresh-cut. Il fatto che si tratti di ortofrutticoli freschi ha notevoli implicazioni sul piano tecnologico: il vegetale fresco respira, consuma ossigeno, produce anidride carbonica e, nel caso di frutti climaterici come le pere, anche etilene: tali fenomeni hanno un’influenza diretta sulle caratteristiche qualitative del prodotto finito. Inoltre le operazioni di taglio e di pelatura, indispensabili per offrire le funzioni di servizio richieste dal mercato, aumentano il metabolismo del vegetale (induzione di stress per riparazione del danno) e quindi la velocità di respirazione, con ripercussioni sulla consistenza, il colore, l’aroma. La mancanza di buccia e le ampie superfici ottenute con il taglio rendono più debole il vegetale, rispetto al prodotto fresco integro, nei confronti degli attacchi di agenti esterni, sia biologici, sia fisici e chimici. Infatti i minimally processed foods, sono forse più deperibili della stessa materia prima “integra”, tanto è vero che la shelf-life media è dell’ordine dei giorni, contrariamente a quanto avviene per le tecniche di trasformazione convenzionali che consentono una durabilità dei prodotti conservati dell’ordine di mesi o anni. La pera non sfugge a questi vincoli; infatti da lavori sperimentali si è ricavato che la durabilità delle pere di IV gamma è di 8 giorni a 3 ± 1 °C.

Materia prima: la materia prima deve possedere precisi e specifici requisiti qualitativi igienici, merceologici e organolettici per essere sottoposta a questa trasformazione.

Procedimento di lavorazione: nei prodotti di IV gamma non esiste un unico trattamento stabilizzante. La conservabilità del prodotto finito si basa essenzialmente sull’applicazione di una serie di “ostacoli” che frenano l’invecchiamento e il decadimento del prodotto: l’alto livello qualitativo della materia prima (bassa carica microbica, maturazione ottimale), una serie di lavaggi, l’utilizzo di antiossidanti, il confezionamento in materiali poco permeabili che rendono superfluo l’impiego dell’atmosfera protettiva e, soprattutto, la catena del freddo refrigerata. La catena del freddo refrigerata è uno dei punti chiave per il successo commerciale dei prodotti di IV gamma ed è anche uno dei fattori che sembra incidere molto pesantemente sul prezzo di vendita, che risulta essere molto superiore alle corrispondenti referenze fresche. La catena del freddo inizia con la pre-refrigerazione in campo, per i frutti che maturano nei mesi caldi, o con il rapido raffreddamento, e continua con il magazzinaggio in frigorifero prima della lavorazione. Anche durante la lavorazione, la catena del freddo non si deve interrompere: allo scopo, gli ambienti di lavorazione sono climatizzati a temperature inferiori a 12 °C. Dopo la fase di chiusura delle confezioni, il prodotto dovrebbe essere conservato a una temperatura non superiore a 4 °C. Il trasporto e la commercializzazione sul punto vendita costituiscono gli anelli più deboli della catena refrigerata dei prodotti di IV gamma. Si riscontrano spesso carenze durante il trasporto (veicoli non refrigerati, soste al sole o in ambienti non refrigerati) e incuria o mancanza di attrezzature nella fase di vendita (carenza di piattaforme attrezzate, assenza di banchi refrigerati, sovraccarico dei banchi, temperature non idonee). Considerando l’elevata deperibilità dei prodotti e la parcellizzazione dei punti di vendita, queste manchevolezze costituiscono dei freni allo sviluppo, oltre a rappresentare fattori che fanno lievitare i costi di trasporto e pongono un forte limite a forniture regolari sul territorio.

Distillato di pere (grappa di pere)

Materia prima: la materia prima della grappa di pere è il succo fermentato di pere, in prevalenza della cultivar William che però può essere integrata da altre cultivar per migliorare ed equilibrare il complesso patrimonio aromatico, del quale devono essere preservate le tipiche caratteristiche di profumo e di gusto.

Processo di lavorazione: le pere al giusto grado di maturazione sono macinate e pressate per ottenere una purea, che è riscaldata fino a 70 °C e poi subito raffreddata. Questo riscaldamento agisce sia come inattivazione enzimatica, sia come risanamento della purea nei confronti della microflora competitiva della fase di fermentazione. In pratica serve a proteggere la purea sia da imbrunimenti, ossidazioni, alterazioni e fermentazioni anomale, sia a evitare la formazione di alcol metilico (metanolo), derivante dalla fermentazione di puree in cui è avvenuta la scissione delle pectine. La purea stabilizzata è poi posta nelle vasche di fermentazione con aggiunta di lieviti selezionati tipici della fermentazione alcolica. Dopo alcuni giorni di fermentazione (generalmente da 4 a 15 giorni), inizia la fase di distillazione che può avvenire in impianti discontinui o continui. Gli impianti discontinui sono costituiti dai tradizionali alambicchi più o meno evoluti (riscaldamento a vapore o a bagnomaria): sono molto flessibili e consentono un controllo personalizzato della distillazione. Gli impianti in continuo (a piatti, a distillazione frazionata) sono più efficienti e consentono di scartare in modo automatico sia la testa (circa 1%) sia la coda (2-4%) del distillato. In entrambi i casi quella che viene raccolta è la parte centrale della distillazione (il “cuore”), con un tenore in alcol di 70° alcolometrici. Dato che la grappa di pere è commercializzata a circa 40°, il distillato puro deve quindi essere diluito con acqua.

Bevande fermentate

La bevanda fermentata a base di pera è il sidro di pera (perry è il termine usato in Gran Bretagna e nei Paesi di lingua inglese, anche se talvolta si trova il termine pear cider), un prodotto tradizionale di alcune regioni del Regno Unito (Somerset e Gloucestershire, soprattutto) e della Francia (Normandia). Seguendo le orme del sidro di mela, sta però incontrando un crescente favore in molti Paesi europei come bevanda a basso tenore alcolico alternativa alla birra e al vino.

Materia prima: la materia prima è costituita da puree di cultivar di pere appositamente coltivate e selezionate in base al contenuto di acidità e tannino. Ai due estremi ci sono varietà come Red Pear, White Longdon, Coppy (bassa acidità, basso tannino) e Holmer, Green Longdon, Rock (alta acidità, medio tannino). Il tannino serve a conferire il livello di astringenza desiderato nel perry, che non si trova nel succo delle normali pere da tavola. A volte, tuttavia, sono utilizzate anche varietà di pere da tavola, che sono miscelate alle pere da sidro in proporzioni variabili, in modo da migliorare ed equilibrare le caratteristiche aromatiche e gustative. Processo di lavorazione: il processo di lavorazione ricalca, nelle prime fasi, quello delle puree per distillazione. La fase centrale è la fermentazione che avviene non solo per opera di lieviti selezionati, simili a quelli impiegati nella fermentazione del vino o della birra, e di lieviti selvaggi presenti nella purea di pera, ma anche di condizioni controllate (temperatura, addizione di anidride solforosa e derivati ecc.). La fermentazione può durare da 2 a 12 settimane, secondo il contenuto di zuccheri della purea, i lieviti impiegati e le temperature di processo. Esaurita la fermentazione primaria, il sidro di pera può essere sottoposto a fermentazioni secondarie (malolattica) oppure a maturazione, tradizionalmente effettuata in barili di quercia. Gli impianti più moderni impiegano serbatoi facilmente sanificabili in modo da evitare contaminazioni microbiche dopo la fermentazione. La maturazione e la chiarificazione tradizionale durano alcuni mesi, ma possono essere sostituite o accelerate da trattamenti come la microfiltrazione. Un’altra pratica adottata comunemente è la miscelazione di sidri di pera di differenti lotti di produzione, in modo da assemblare un prodotto finale che abbia caratteristiche ben precise di aroma, acidità e astringenza. In ogni caso, il sidro di pera si presenta sovente leggermente torbido, a causa di composti tannici colloidali come le leucoantocianine che formano una velatura in sospensione. Il sidro di pera può essere commercializzato crudo (cioè senza trattamenti stabilizzanti) con una vita commerciale dell’ordine di alcuni giorni/poche settimane oppure può essere stabilizzato con la pastorizzazione, con o senza addizione di piccole quantità di anidride carbonica, con una shelf-life dell’ordine di parecchie settimane o di alcuni mesi.


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