Volume: il riso

Sezione: utilizzazione

Capitolo: lavorazione e sottoprodotti

Autori: Adriano Canever

Lavorazione del riso

A differenza degli altri cereali, quali grano e mais, dove la lavorazione ha lo scopo di ridurli in semola o farina, per il riso l’obiettivo è quello di mantenere il più possibile i chicchi interi. È un lavoro di selezione e calibratura con solo due operazioni meccaniche, e poiché il riso è molto fragile, l’abilità di tutto il processo consiste nell’operare con cautela, in modo da rompere il meno possibile i chicchi. Le prime “pilerie” o “piste da riso” sorsero in Italia agli inizi del ’500, in concomitanza con l’inizio della coltivazione. Operavano solo a uso dei proprietari, nelle “corti” che coltivavano riso ed erano di norma collocate in un solo locale a piano terreno, dove venivano effettuate tutte le operazioni, movimentate dalla ruota ad acqua. Solo a metà dell’800 sono nati i primi veri e propri impianti industriali, che si installarono nelle aree portuali di Genova, Venezia e Trieste e facevano soprattutto operazioni di import-export. Gli imprenditori risieri introdussero delle innovazioni tecniche provenienti dal Nord Europa e fecero rapidi progressi. L’utilizzo degli elevatori, delle coclee e dei ventilatori consentirono l’aumento della capacità produttiva e la riduzione dei costi e, dall’unico locale a pian terreno, le costruzioni giunsero anche a cinque piani. Con l’aumento della produzione risicola e la conseguente maggior disponibilità di materia prima, questi impianti si spostarono nel cuore della coltivazione, localizzata nel triangolo Novara-Vercelli-Pavia, dove alcuni di questi impianti sono tuttora operativi. Al giorno d’oggi, salvo rare eccezioni, la coltivazione e la lavorazione del riso sono due realtà separate. Gli agricoltori coltivano il riso, lo raccolgono, lo essiccano e lo stoccano nei loro magazzini, mentre gli industriali si dedicano alla lavorazione e alla commercializzazione. La materia prima che arriva in riseria è chiamata “risone” e con tale termine si identificano le “cariossidi”, cioè i chicchi attaccati alla pannocchia, che sono raccolti nel campo. Nel linguaggio internazionale è chiamato paddy. La cariosside è composta dal chicco di riso, “grano”, e dalle “glumelle” che formano il guscio esterno che lo protegge, chiamate “lolla”. La lavorazione parte dal risone, e il processo si può dividere in due parti: “sbramatura” e “sbiancatura”.

Prima parte della lavorazione
Nella prima parte avvengono la pulitura e la sgusciatura del risone sino ad arrivare al riso sbramato, comunemente conosciuto come “riso integrale”. Per prima cosa si provvede a pulire il risone utilizzando diversi tipi di macchine con le quali vengono eliminati i corpi estranei.

Pulitore. La prima macchina che il risone trova nel suo percorso è un pulitore, chiamato “tarara”. È una macchina dotata di un movimento vibratorio, ed equipaggiata con due telai forati sovrapposti, un po’ inclinati in avanti per favorire l’avanzamento del prodotto. Il primo telaio ha i fori più grandi dei chicchi, per consentirne il passaggio e la caduta nel telaio sottostante, mentre tutti i corpi estranei più grandi (paglia, piume, carta ecc.) rimangono sopra e vengono quindi separati. I fori del telaio sottostante, invece, sono più piccoli dei chicchi e non ne consentono il passaggio. Il riso rimane sopra il telaio e prosegue il percorso, mentre dai fori scendono tutti i corpi estranei più piccoli (terra, sassolini, piccoli metalli, ecc.), che vengono così separati. Tutto il sistema è attraversato dall’aria in controcorrente, che provvede ad aspirare le parti più leggere come la polvere, frammenti di lolla e i chicchi di risone vuoti.

Calamita. Dopo essere stato sottoposto al controllo del pulitore, il risone attraversa una calamita che trattiene le parti ferrose che sono riuscite a proseguire la corsa assieme ai chicchi.

Spietratore. Questa macchina, che provvede alla separazione delle pietre, è stata introdotta pochi decenni or sono. Per effettuare la separazione di questi corpi estranei, sfrutta la differenza di peso specifico tra il risone e le pietre. Il risone scende in un piano di lamiera forata, leggermente inclinato in avanti, dotato di un movimento sussultorio. Una forte aspirazione d’aria attraversando i fori della lamiera, riesce a tenere in sospensione il risone e a farlo fluttuare verso il basso, mentre le pietre più pesanti restano a contatto con la lamiera e, grazie al suo movimento sussultorio, vengono sospinte verso l’alto e quindi separate.

Sbramino. La “decorticazione” è la prima operazione meccanica che subisce il riso e consiste nello staccare la lolla dal chicco; sin dai tempi antichi, avveniva nel mortaio, sotto l’azione del pestello utilizzato per la sbiancatura del riso. Verso la fine dell’800, per fare questa operazione venne introdotta una macchina specifica chiamata “sbramino”. Questa macchina era costituita da una mola di granito o di arenaria, posta su una base fissa, in posizione orizzontale, e sopra di essa se ne affacciava una seconda girevole. Dall’alto, in posizione centrale, veniva immesso il risone che entrava tra le due superfici mantenute a opportuna distanza, e il movimento rotatorio indotto dalla mola girante superiore provocava lo sfregamento sui chicchi, grazie al quale la lolla si staccava. Questa macchina, che nel tempo ha subito molti miglioramenti tecnici, viene ancora oggi utilizzata nelle riserie. Al posto del granito si utilizza un impasto di smeriglio applicato su una base di metallo in modo da ricreare la mola. Naturalmente essendo questo impasto meno resistente del granito, durante la lavorazione perde la sua ruvidità, motivo per cui occorre continuamente ravvivarlo nella sua forza abrasiva con appositi attrezzi in modo artigianale e, una volta consumato, lo smeriglio viene ricostituito. Questa macchina richiede una accurata manutenzione altrimenti, se non è in perfetta efficienza, provoca molta rottura. Negli anni ’50 del secolo scorso, è stata introdotta una nuova macchina composta da una coppia di rulli cilindrici di metallo, appaiati, rivestiti da uno spesso strato di gomma, in posizione parallela al loro asse di rotazione e mantenuti a una distanza regolabile prossima alla dimensione del risone da sbramare. I chicchi di risone passano attraverso i due rulli, uno dei quali gira più velocemente, ed essendo il senso rotatorio convergente, si crea una condizione d’attrito o strappo che riesce a staccare la lolla. Anche i rulli di gomma si consumano, ma una volta esauriti vengono sostituiti con un paio nuovo. Si ha quindi un minimo impegno di manutenzione e lavorando con la gomma si provoca meno rottura.

Separatori di lolla. La miscela di riso e lolla che esce dagli sbramini passa nella macchina successiva dove la lolla , essendo molto leggera, viene separata con un flusso d’aria e inviata ai silos tramite un trasporto pneumatico.

Separatore paddy. Durante la sbramatura la pressione dei rulli non deve essere troppo forte, per non rompere i chicchi, ma, operando in questo modo, non tutti i chicchi vengono sgusciati, e ne rimane circa il 5% ancora da sgusciare. La separazione di questi chicchi non sgusciati avviene con una macchina chiamata “separatore paddy”. Questa volta si sfrutta la differenza di peso specifico tra il riso sgusciato e il risone. I chicchi scendono su un piano di lamiera inclinato verso il basso, dotato di un movimento di oscillazione laterale. L’oscillazione della macchina fa sbattere i chicchi sulle pareti laterali che, provviste di speciali zig-zag, spingono verso l’alto i chicchi di risone più leggeri, mentre il riso sgusciato, più pesante, scende verso il basso e avviene così la separazione. Il risone non sgusciato ritorna allo sbramino a rulli per farsi sgusciare.

Separatori di grana verde. Nella massa di riso sgusciato, “sbramato” ci sono anche i chicchi che non hanno raggiunto la maturazione sulla pianta. Sono più piccoli, più sottili, con il pericarpo ancora verde. Questi chicchi immaturi vengono chiamati “grana verde”. Una volta lavorati, questi chicchi hanno un aspetto opaco e farinoso, “gessato”, e durante la cottura si spappolano, per questo motivo bisogna separarli dal riso. Questo avviene con i “separatori di grana verde” che lavorano sfruttando il diverso spessore dei chicchi. Sono dei cilindri di lamiera che ruotano attorno al proprio asse, leggermente inclinati in avanti, con tagli di diversa larghezza sulla lamiera stessa. Mentre il cilindro gira, i chicchi di riso avanzano al suo interno. I chicchi normali non passano attraverso le feritoie e proseguono la corsa fino all’uscita, mentre quelli immaturi, più sottili, passano attraverso le feritoie e vengono così separati. Poiché lo spessore dei chicchi è diverso per ogni varietà, occorrono cilindri con feritoie appropriate per ogni tipo di riso. Con il “riso sbramato”, o “integrale”, internazionalmente chiamato “cargo”, termina la prima parte della lavorazione. Questo riso, idoneo per il consumo umano, mantiene ancora il pericarpo, che, nella parte più esterna, si presenta sotto forma di una pellicola di cellulosa quasi impermeabile. A causa di questa pellicola, l’acqua fa molta fatica a penetrare nel chicco, motivo per cui occorrono circa 40 minuti per cuocerlo. Una volta cotto, si presenta molto gommoso alla masticazione, con un gusto un po’ particolare.

Seconda parte della lavorazione
Nella seconda parte della lavorazione avviene la “sbiancatura” del riso e la separazione dei chicchi rotti e macchiati.

Sbiancatura. La sbiancatura è la fase più importante nella lavorazione del riso, ed è la seconda operazione meccanica che subisce; si tratta di una raffinazione che ha lo scopo di asportare i tegumenti esterni dei chicchi, cioè il “pericarpo”. Fin dai tempi più antichi la lavorazione del riso avveniva nel classico mortaio. Affondando il pestello nel centro del mortaio, si obbligano i chicchi a spostarsi e a creare un riflusso verso l’alto. Questo movimento induce i chicchi a sfregarsi tra di loro, creando un’azione abrasiva che lentamente elimina la parte esterna.

La vecchia pila. Questo modo di lavorare si è protratto fino alla fine dell’800. In un blocco di pietra denominato “pila”, venivano scavate una o più buche a forma di mortaio. Normalmente i massi erano di granito, ma i più belli erano di marmo rosa di Verona o di granito rosa di Baveno. Un pestello di legno, con la punta corazzata di metallo, chiamato “pillo”, veniva alzato e lasciato cadere ritmicamente sulla buca piena di riso. Il movimento alternato del pillo era creato da un sistema di alberi e ingranaggi comandati da una grande ruota, messa in rotazione da un corso d’acqua, che fiancheggiava sempre le riserie. Il riempimento e lo svuotamento delle pile era manuale, e il riso che se ne ricavava dopo la setacciatura era poco omogeneo e non perfettamente bianco. Anche se il “pillo” o “pestello” veniva fermato a una certa distanza dal fondo, per evitare di pestare i chicchi che si trovavano nel fondo stesso, la quantità di rottura che si formava per il continuo pestare era molto alta. Normalmente la pila contava dai 6 agli 8 pestelli, ma è certo che nel 1870 una riseria di Milano ne contava 126. Esistono ancora delle vecchie riserie con la “pila” che sono diventate dei veri e propri musei. Un primo passo importante per aumentare la capacità produttiva, migliorare la qualità del prodotto e ridurre l’impiego della mano d’opera fu fatto nel 1884. Il bolognese Poggioli, all’esposizione internazionale di Milano, espose una macchina chiamata “elica”. In sostanza era ancora una pila, cioè una buca scavata in un blocco di granito con la parete scabrosa, però al centro del vaso, al posto del pillo che cadeva dall’alto, veniva sospesa una vite senza fine, un’“elica” che arrivava quasi in fondo al vaso. Il riso, una volta introdotto nel vaso, veniva trascinato a forza in profondità dalla rotazione dell’elica e costretto a risalire dal fondo, lungo la parete scabrosa, per poi ridiscendere al centro. Grazie all’attrito provocato tra chicco e chicco, e ai ripetuti sfregamenti sulla parete scabrosa, venivano erosi i tessuti cellulari periferici. Lo svuotamento avveniva in modo automatico, a mezzo di un’apertura sul fondo dell’elica, che veniva azionata alla fine della raffinazione. Con questa innovazione la qualità del prodotto era molto migliorata, e si era di molto ridotta la quantità di rottura prodotta.

Il grande salto. Il grande salto nella tecnologia della sbiancatura avvenne alla fine dell’800 a opera della ditta tedesca Nagel e Kaemp, di Amburgo, che ideò una macchina sbiancatrice che rimarrà nota come tipo “Amburgo”, dal nome della città dove veniva costruita. Essi rivoluzionarono il modo di “grattare” il riso; anziché far girare il riso contro la parete abrasiva, essi fecero girare la pietra abrasiva contro il riso. Questi Signori inventarono una speciale miscela di materiali abrasivi, a base di silicio, magnesio e carborundum che veniva impastata a freddo, e con questo impasto rivestirono un tronco di cono metallico. Era nata una vera e propria “mola a smeriglio”. Queste mole erano montate su un albero centrale che le metteva in rotazione e potevano avere diametri diversi; a partire dalla più piccola di 80 cm sino ad arrivare a 2 metri. Questo tronco di cono, con la base superiore rivolta verso l’alto, è circondato a 2-3 cm di distanza da un cestello di lamiera forata costituito da diversi spicchi affiancati detti “telai”. Mentre il cono gira, il riso entra nello spazio esistente tra il cono e il cestello forato e tende a cadere verso il basso, ma la rotazione del cono, con la sua forza centrifuga, riesce a trascinarlo fino a fargli fare parecchi giri prima di lasciarlo cadere in fondo. In questo modo la superficie di smeriglio del cono “gratta” i chicchi e ne asporta la parte esterna. Per evitare che l’abrasione del cono agisca sempre sugli stessi chicchi, cioè quelli che si presentano vicini alla sua superficie, tra un telaio e l’altro di lamiera forata viene inserita una striscia sporgente di gomma che obbliga i chicchi a passare forzatamente contro il cono e a rimescolarsi, ottenendo così una lavorazione omogenea, uguale per tutti i chicchi. Questa operazione di sfregamento mette sotto stress la resistenza dei chicchi e tende a romperli, motivo per cui deve essere eseguita molto delicatamente, con più passaggi leggeri. Normalmente si usano quattro passaggi. Nel primo passaggio vengono asportate la parte più esterna del pericarpo, costituito da una pellicola di cellulosa, e la prima parte dell’aleurone. Nel secondo passaggio viene asportata gran parte dell’aleurone. La sostanza asportata da queste prime due macchine si presenta sotto forma di una farina di color nocciola-mielato chiamata “pula” e viene risucchiata attraverso i telaini forati, da un impianto di aspirazione il quale, oltre che trasportare la pula nel silos di stoccaggio, ha anche la funzione di ridurre il calore che si sviluppa nei chicchi a causa del forte attrito. Questa farina è ricca di fibra grezza e ha un buon contenuto di grassi e proteine. Con questi due passaggi viene staccato anche l’embrione, comunemente chiamato “germe” o “gemma”, che finisce assieme alla pula. Nel terzo e quarto passaggio si asportano le altre cellule aleuroniche e una parte dell’endosperma. Questa parte più interna del chicco si presenta di colore crema chiaro e viene chiamata “farinaccio”; contiene poca fibra grezza e ha un contenuto di protidi e di lipidi leggermente più basso della pula. Mano a mano che si procede con l’asportazione delle parti esterne il riso diventa sempre più fragile e quindi la granulometria dell’abrasivo dovrà essere sempre più fine in modo da ridurne l’aggressività e rendere più delicata la lavorazione. Continuando a lavorare, la superficie dell’abrasivo dei coni tende a diventare liscia e perde la sua incisività e occorre quindi ravvivarla e renderla di nuovo graffiante operando con una manutenzione manuale. Questa manutenzione, eseguita con una frequenza settimanale, consuma e riduce lo spessore esterno dello smeriglio che, giunto a un certo limite, deve essere ricostituito. Con queste nuove macchine che lavorano “accarezzando” il riso, la quantità di rottura si è ridotta drasticamente. Già nel 1899 alcune di queste macchine, di grande diametro, furono installate nella riseria di Genova-Sampierdarena dalla Società Frugone e Preve, ora denominata Riso Gallo, che dopo pochi anni le ha trasferite nello stabilimento tuttora operativo di Robbio, in provincia di Pavia. Macchine simili furono installate anche nell’antica riseria Bianchi a Vercelli, che operava preferibilmente per l’esportazione. Quasi tutte le riserie esistenti sono tuttora equipaggiate con questo tipo di macchina. Macchine sbiancatrici di ultima generazione. L’ultima evoluzione delle macchine sbiancatrici è arrivata pochi decenni or sono dal Giappone. Il principio è sempre quello della mola a smeriglio in rotazione, ma la mola non è più conica e verticale, bensì cilindrica e orizzontale. L’abrasivo non è un impasto a freddo, relativamente “tenero”, ma uno smeriglio cotto ad alta temperatura, molto duro, che mantiene la sua efficacia per molto tempo, tanto che la rettifica della sua superficie abrasiva viene effettuta una o due volte all’anno. Anche questo cilindro di smeriglio è circondato, a 2-3 cm di distanza, da una lamiera forata che porta al suo interno alcuni freni che assolvono al compito di rimescolare i chicchi per ottenere una lavorazione omogenea. Il riso sbramato entra dall’alto, in testa alla macchina, e viene spinto da un rullo a vite nell’intercapedine esistente tra l’abrasivo rotante e l’involucro di lamiera forata. La superficie abrasiva del cilindro mette in rotazione i chicchi e li gratta, mentre la vite di alimentazione li spinge verso l’uscita. Il grado e l’intensità di raffinazione sono determinati dal tempo di permanenza del riso all’interno della macchina, quest’ultimo regolato tramite un contrappeso che modula il flusso di scarico. Queste macchine sono molto più piccole e compatte rispetto alle tradizionali Amburgo, sono facili da condurre, richiedono pochissima manutenzione e hanno una buona capacità produttiva perché gli smerigli girano molto veloci, di contro però riscaldano molto il riso per il forte attrito che si genera, ragione per cui l’aspirazione della farina deve essere molto forte, tale da attraversare la massa dei chicchi e sottrarre tutto il calore prodotto. I risultati di raffinazione che si raggiungono non sono superiori a quelli ottenuti con le Amburgo; queste macchine sono molto indicate per lavorare i risi tondi e i risi parboiled, mentre per i risi japonica a chicco grosso, che sono molto delicati, quali Arborio, Carnaroli, Roma e simili, le tradizionali Amburgo rimangono insuperate. Nelle vecchie riserie, alcune di queste nuove macchine sono state installate in affiancamento a quelle tradizionali per aumentare la capacità produttiva. Nelle riserie di recente costruzione le macchine sbiancatrici installate sono tutte di questo ultimo tipo. Alla fine dei vari passaggi di sbiancatura, si ottiene il riso lavorato, di colore bianco perlaceo, miscelato con tutta la quantità di chicchi che si sono rotti durante tutto il percorso a causa della loro fragilità. La fragilità del riso è un problema che coinvolge tutta la filiera e inizia addirittura nel campo di coltivazione. Il momento del raccolto arriva quando il grano di riso è completamente formato, la fase lattea è diventata una massa compatta e cristallina e l’umidità dei chicchi è scesa intorno al 22%. In questo momento, alcune varietà più che altre subiscono gli effetti negativi dell’alternanza termica che si determina tra il giorno e la notte. Durante le ore notturne le cariossidi assumono acqua dalla rugiada e durante il giorno, a causa del forte calore solare, l’acqua contenuta all’interno del chicco tende a evaporare con rapidità. L’acqua esce con forza dalla massa compatta del grano, lo fende e provoca delle incrinature nei tessuti cellulari note come cracking, delle vere e proprie “fratture”. Fratture simili sono provocate anche dal processo di essiccazione se condotto in modo non corretto. L’aria calda usata per essiccare il riso fa uscire per prima l’umidità superficiale del chicco e di conseguenza la sua parte esterna diventa più secca e compatta. Continuando a essiccare, anche l’acqua contenuta nel centro del chicco tende a uscire, ma trova la parte esterna molto dura. Se si continua con il riscaldamento o se si usano temperature troppo alte, l’acqua acquista la forza necessaria per uscire ma provoca delle incrinature uguali a quelle che si formano nel campo e in quantità ben più elevata. Occorre quindi usare temperature relativamente basse e interrompere la fase di riscaldamento per certi periodi di tempo in modo da far riposare il riso e consentire che l’umidità del chicco si omogeneizzi. L’acqua del centro si trasferisce naturalmente verso la superficie, e avviene quello che in gergo si chiama “rinvenimento” e in termine tecnico tempering. Dopo un periodo di rinvenimento si continua con una nuova fase di essiccazione e così di seguito, sino a raggiungere l’umidità finale massima del 14%. È evidente che i chicchi che arrivano in riseria già “incrinati” diventano facilmente rottura che si sommerà a quella generata dai chicchi sani che si possono rompere sia a causa delle movimentazioni che subiscono durante la trebbiatura, l’essiccazione, l’insilaggio e il trasporto alla riseria, sia durante il processo di lavorazione e in particolare nelle due operazioni di sbramatura e di raffinazione.

Separazione della rottura. Con il termine di “rottura” si identificano tutti i pezzi di riso più corti dei ¾ della lunghezza del chicco intero La separazione della rottura avviene attraverso due specifiche macchine: plansichter e separatori alveolari.

– Plansichter. La miscela di riso e rottura che esce dalle sbiancatrici passa attraverso un plansichter, cioè una macchina attrezzata con due piani di lamiera forata, leggermente inclinati in avanti, dotata di un moto circolatorio. Questa macchina lavora con lo stesso concetto della tarara. Il moto circolatorio, aiutato dalla pendenza in avanti, fa avanzare i chicchi nella prima lamiera forata con fori tali da lasciar passare solo il riso che quindi cade nel secondo telaio, mentre fa scivolare sulla superficie i corpi estranei grossi ed eventuali grumi di farina che vengono così separati. Il secondo telaio, che è dotato invece di fori piccoli, trattiene il riso e i pezzi rotti grandi che proseguono verso il successivo separatore di rottura, mentre lascia passare il germe e i pezzi rotti più piccoli chiamati “puntine” o “frammenti”. – Separatori alveolari. La separazione dei pezzi rotti più grandi avviene per mezzo di una macchina composta da un cilindro che ruota intorno al suo asse, chiamato “separatore alveolare”. Il mantello di metallo di cui è costituito questo cilindro è stato punzonato nella parte interna, in modo da ricavare degli avvallamenti sferici, delle tasche chiamate “alveoli”, di una grandezza tale da contenere un pezzo di riso rotto. La miscela di riso e rottura, proveniente dal plansichter, viene introdotta nel cilindro in rotazione e la rottura trova alloggiamento nelle tasche. Grazie alla rotazione, la rottura viene portata in alto fino al punto in cui scivola dalla tasca per ricadere verso il basso e viene raccolta in un canale interno al cilindro e così separata. Il riso, essendo di misura più grande della rottura, non entra negli alveoli e rimanendo sul fondo del cilindro, grazie all’inclinazione in avanti, procede verso l’uscita.

 

Controllo finale
Sino a pochi anni fa, con l’eliminazione della rottura finiva il processo di lavorazione del riso. Con l’evoluzione della tecnologia, nelle moderne riserie, si sono aggiunti due passaggi con i quali è possibile garantire la totale assenza di corpi estranei nel prodotto. In pratica si riesce a fare con le macchine quel controllo che le nostre nonne facevano a mano, mettendo il riso in un piatto bianco, scartando i chicchi “macchiati” e tutte le eventuali impurità. I chicchi macchiati o “danneggiati”, sono quei chicchi che presentano delle macchie di colore marrone scuro o nero, più o meno estese e profonde sulla superficie, dovute all’attacco in campo da parte di muffe o parassiti

Metal detector. Dopo la prima calamita incontrata nella sezione della pulitura del risone, il riso attraversa molte altre calamite che però non riescono a trattenere i corpi metallici che non si magnetizzano, quali il rame, l’alluminio, il bronzo ecc. Ora grazie a una macchina chiamata “metal detector”, dotata di speciali sensori, vengono individuati e scartati, anche se piccolissimi, tutti i metalli non ferrosi.

Selezionatrice ottica. Questa macchina chiamata “selezionatrice ottica” guarda i chicchi uno per uno, ed elimina tutti quelli che non sono perfettamente bianchi. Il riso viene fatto cadere, chicco a chicco, in uno scivolo di lamiera. Alla fine dello scivolo alcune telecamere guardano i chicchi mentre cadono in veloce sequenza, e quando individuano qualche cosa che non sia perfettamente bianco fanno scattare un potente e brevissimo soffio d’aria che espelle il corpo indesiderato. In questo modo vengono eliminati i chicchi macchiati, quelli striati di rosso, eventuali semi estranei, pezzi di lolla e altri corpi estranei che hanno superato tutte le barriere predisposte per la loro cattura durante il processo di lavorazione e sono arrivati in fondo assieme al riso. A questo punto il riso è finalmente pronto per essere consumato. Tutto il processo è comandato da un unico quadro di controllo che gestisce in automatico tutte le macchine. A seconda della capacità produttiva e quindi delle dimensioni dell’impianto, la conduzione è gestita da uno o due operatori, il cui compito è quello di controllare il buon funzionamento delle macchine e di regolare il grado di lavorazione, cioè regolare la quantità di farina che viene asportata da ogni sbiancatrice. Naturalmente la raffinazione può essere più o meno spinta, e più il riso è lavorato, più diventa bianco. Più si toglie la parte esterna protettiva, più rapidamente cuoce il riso e maggiore è la quantità di acqua e di condimento che esso assorbe, ma per contro diventa più colloso e meno consistente. Altro compito del “pilatore” è quello di regolare i separatori di grana verde e i separatori di rottura in modo che la quantità di grana verde e di rottura che rimangono nel riso rientrino nei parametri previsti dalla legge.

Bilancio della lavorazione: la resa
Col termine “resa” si indica la quantità percentuale di chicchi interi che si ottengono alla fine della lavorazione. È chiaro che più alta è la quantità di chicchi interi che si ottengono da una partita di risone, più alto sarà il ricavo del trasformatore. Poiché la quantità di lolla presente nel risone e la quantità di farine che vengono tolte dal riso sono praticamente uguali in tutto il mondo, si potrebbe pensare che anche la “resa” debba essere uguale in tutto il mondo, ma non è così, perché dipende dalla quantità di grana verde e di rottura che si deve eliminare. Minore è la quantità di grana verde e di rottura che si dovrà separare dal riso, più alta sarà la resa. Per avere poca grana verde nel risone occorre che tutti i chicchi della spiga siano ben maturi, e questo dipende dalla varietà del riso, dal luogo di coltivazione, dal tipo di terreno, dalle condizioni climatiche e dalle tecniche di coltivazione. La quantità di chicchi che si rompono durante la lavorazione dipende dalla buona efficienza e dalla buona conduzione degli impianti, ma soprattutto dal processo di essiccazione del risone da parte degli agricoltori. Nel riso italiano viene separato circa il 6% di chicchi rotti, ma in certi Paesi, dove l’essiccazione avviene ancora al sole, la quantità di rottura può superare il 25%, e la resa in chicchi interi non arriva al 40%. Anche la quantità di chicchi macchiati da eliminare può incidere sulla resa finale.

Confezionamento
Sono ormai lontani i tempi in cui il riso veniva venduto sfuso nelle drogherie e nei negozi alimentari, prelevandolo da grossi cassetti di legno o direttamente dai sacchi di juta provenienti dalle riserie. Allora era ancora consuetudine presentarsi nel negozio muniti di un sacchetto di tela, che veniva riempito di riso per mezzo di una sessola di legno. Ora, come quasi tutti i prodotti alimentari, il riso viene venduto confezionato in imballaggi che contengono il prodotto in grammature standard. Questi imballaggi hanno la funzione di proteggere e conservare il riso e inoltre consentono di dare al consumatore molte informazioni sull’identificazione del prodotto, la sua provenienza, le caratteristiche nutrizionali, le indicazioni di preparazione ecc. Sono utilizzati, per questi scopi, diversi materiali di imballaggio. I più comuni sono le scatole in cartoncino e i sacchetti in materiale plastico, fra cui i cosiddetti “accoppiati”, cioè film molto resistenti formati da due strati di diversa composizione, incollati fra loro. Tutti i materiali devono avere i requisiti di alimentarità previsti dalla legge. Accanto a queste funzioni tecniche, gli imballaggi assolvono altre esigenze dettate dalle regole del marketing per l’affermazione del prodotto sul mercato. In tal senso gli imballaggi del riso hanno subito nell’ultimo decennio una grossa evoluzione, trasformandosi da semplici contenitori in un veicolo per la commercializzazione del prodotto, con l’utilizzazione di forme, dimensioni, grafica e colori opportuni. Le macchine confezionatrici utilizzate per il riso sono del tutto simili a quelle impiegate per molti altri prodotti granulari e consistono in dosatori automatici, normalmente volumetrici, che versano il riso nella confezione preformata (scatola o sacchetto) che viene poi chiusa, sempre automaticamente, per incollaggio o per termosaldatura. Le confezioni vengono poi, a loro volta, imballate da speciali macchine in scatole di cartone o in fardelli avvolti con materiale termoretraibile e infine stoccate in pallet, pronte per la spedizione. Naturalmente anche in questo settore l’evoluzione tecnologica ha fatto passi da gigante, e i moderni impianti di confezionamento sono altamente automatizzati, con un massiccio utilizzo dell’elettronica. Ultimamente, a seguito dell’accresciuta introduzione sul mercato di risi integrali, la cui conservazione presenta problemi a causa dei processi di ossidazione e di irrancidimento provocati dall’ossigeno atmosferico sui grassi contenuti negli strati esterni dei granelli, sono state poste in commercio confezioni sottovuoto. Per fare questo si sono dovuti impiegare materiali di imballaggio più spessi, più resistenti e assolutamente impermeabili all’aria. Agendo in questo modo, ci si è resi conto che questo tipo di materiale, oltre che garantire un’ottima conservazione del prodotto, opponeva anche un’eccezionale barriera all’attacco dei parassiti (farfalline e punteruoli), tanto che, nonostante i maggiori costi di produzione dovuti al maggior costo del materiale e alla ridotta capacità produttiva di queste macchine confezionatrici, tutte le aziende sono passate alla confezione sottovuoto della maggior parte dei loro prodotti.

Evoluzione del prodotto riso

Con il crescente benessere e con i cambiamenti degli stili di vita, e grazie alle continue scoperte scientifiche e alle innovazioni tecnologiche, c’è stata in tutti i settori una proliferazione di nuovi prodotti. Con la nascita dei primi impianti per la produzione di riso parboiled, pochi anni prima della Seconda guerra mondiale, dopo molti secoli nei quali la lavorazione del riso è rimasta sempre la stessa e si è prodotto solo riso bianco, anche per il riso inizia una nuova era Da quel momento si specializza e acquista nuovi contenuti, non sarà più una commodity, ma diventa una convenience, non più un prodotto di base, ma un prodotto di servizio.

Riso parboiled

Origini. I Babilonesi e gli Ittiti già più di quattromila anni fa preparavano e consumavano un alimento chiamato nei testi biblici arisah, che altro non era se non il moderno bulgar, ovvero frumento tenero sottoposto a processo idrotermico. Anche la lavorazione idrotermica del riso risale a tempi immemorabili, come dimostrano alcuni ritrovamenti archeologici e i sistemi primitivi ancora in uso in Oriente. Il riso greggio veniva fatto macerare in acqua e quindi veniva messo a essiccare al sole che, con il suo calore, provocava una pseudo gelatinizzazione dell’amido. Grazie a questo trattamento il riso si conservava più a lungo e resisteva di più all’attacco dei parassiti. Sin dagli inizi, la lavorazione idrotermica avveniva in questo modo, e solo poco prima della Seconda guerra mondiale sono nati i primi impianti industriali, con l’introduzione della cottura a vapore e si arriva al vero riso parboiled. Questi impianti sono a batch, cioè intermittenti: dopo la macerazione in acqua, effettuata in appositi serbatoi, il riso viene immesso in un’autoclave a tenuta di pressione dove viene cotto a vapore e poi essiccato e scaricato. L’autoclave viene tenuta in rotazione sul proprio asse in modo da garantire una buona distribuzione del vapore e ottenere una cottura più omogenea possibile. Questo tipo di impianto, con l’autoclave in movimento sotto pressione, è soggetto a molta usura e molta manutenzione, ed è ormai superato dagli impianti di ultima generazione dove il processo è continuo e completamente automatico. In questi nuovi impianti il riso entra ed esce in continuo, con un sistema di valvole a tenuta, in un cuocitore verticale sotto pressione di vapore, e vi rimane il tempo necessario per una completa gelatinizzazione. Questo sistema non è in movimento, e oltre che essere molto più semplice e non richiedere alcuna manutenzione, garantisce una perfetta costanza di trattamento del prodotto, facendo in modo che tutti i chicchi abbiano le stesse caratteristiche di colore e consistenza. Dopo la cottura, il risone parboiled viene essiccato e lavorato nel modo tradizionale. Tutto il processo è completamente automatizzato ed è gestito da un solo operatore che ne sorveglia il buon funzionamento.

Gelatinizzazione dell’amido. Il riso è costituito principalmente di amido, che si presenta sotto forma di piccoli cristalli. Durante la normale cottura, l’acqua entra progressivamente all’interno del chicco, e i granuli di amido tendono a gonfiarsi sempre di più, aumentando di massa e di volume. Questo continua fino a quando si arriva al tempo ottimale di cottura. Se si prosegue nella cottura, i granuli della parte esterna continuano ad aumentare fino al disfacimento, il chicco perde la sua consistenza, comincia a spappolarsi e diventa appiccicoso; siamo in presenza del cosiddetto “riso scotto”. Se questi granuli di amido vengono portati a una certa umidità e vengono poi cotti a vapore sotto pressione, si gelatinizzano e assumono una forma amorfa, compatta, quasi vetrosa. Grazie a questa trasformazione, il riso mantiene la sua consistenza durante la cottura e “non scuoce”. L’acqua non trova più i granuli di amido che si gonfiano, ma una massa compatta, che assorbe meno acqua pur facendola entrare nel cuore del chicco.

Vantaggio nutrizionale. Durante la macerazione in acqua, le sostanze solubili contenute nel pericarpo (vitamine e sali minerali) migrano assieme all’acqua all’interno del chicco. Durante la cottura, queste sostanze rimangono all’interno del chicco, aumentando in questo modo le proprietà nutrizionali del riso parboiled rispetto al riso bianco: in particolare il primo contiene una maggior quantità di fosforo, ferro, potassio e di vitamine del gruppo B e inoltre, essendo l’amido già gelatinizzato, risulta più facilmente digeribile rispetto al riso normale.

Riso a rapida cottura
Per cuocere il riso occorrono in media 15 minuti, e questo è diventato un problema per la massaia, che ha sempre meno tempo da dedicare alla cucina, per cui è nata l’esigenza di avere un riso veloce da cuocere. L’industria ha recepito questo bisogno e ha messo a punto un riso a “rapida cottura”, che cuoce in 5 minuti. Il processo è molto semplice e del tutto naturale. Il riso viene cotto con acqua bollente come si fa in casa, e una volta cotto (quando l’acqua ha raggiunto il cuore del chicco) viene essiccato con aria calda. L’acqua contenuta nel chicco esce veloce e lascia il canalino della sua uscita. Si ottiene così un chicco poroso nel quale l’acqua di cottura impiega solo 5 minuti per entrare.

Risotti pronti
Dopo il riso che non scuoce, e il riso a rapida cottura, occorreva togliere alla massaia anche il compito di procurarsi tutti gli ingredienti e l’impegno di stare vicino ai fornelli per preparare il soffritto e seguire piano piano la cottura del riso. In sostanza occorreva un risotto “pronto da cuocere”. Ancora una volta l’industria non ha mancato l’appuntamento e ha lanciato sul mercato i “risotti pronti”. Nella sua forma più tradizionale, il risotto pronto si presenta in una busta di materiale plastico, dentro la quale oltre al riso ci sono tutti gli ingredienti occorrenti, sotto forma di polvere o di piccoli pezzi. Basta cuocere il contenuto della busta con una determinata quantità di acqua per 15 minuti e il risotto è pronto. Una diecina di anni fa la Riso Gallo ha innovato questo prodotto, migliorandone il gusto e l’aspetto. In sostanza il riso viene cotto con tutti gli ingredienti, come fa la massaia in casa, e quando ha assorbito tutti i condimenti viene essiccato con aria calda. Assorbendo i condimenti il riso assume il colore dell’ingrediente caratterizzante, e si hanno dei chicchi gialli nel caso del risotto allo zafferano, dei chicchi rossi nel caso del risotto al pomodoro, dei chicchi verdi nel risotto agli asparagi e così via. Basta versare il riso in una pentola con una determinata quantità d’acqua e far cuocere per 12 minuti per avere un ottimo “risotto pronto”.

Risotti già cotti
Nei supermercati si trovano oggi risotti già cotti, preparati con diverse tecnologie.

Surgelati
I primi a essere lanciati sul mercato sono stati i “risotti surgelati”. Questi prodotti sono di buona qualità ma, come sappiamo, richiedono almeno 8 minuti di cottura e inoltre hanno un prezzo elevato a causa degli alti costi della catena del freddo, per questi motivi il consumo non è mai veramente decollato.

Risotti cotti in busta
Una grande novità è costituita dai risotti già cotti in busta: pouch. Sono nati da pochi anni e la parola pouch significa busta flessibile: è una busta di materiale plastico che resiste ad alte temperature, cosa che le permette di sopportare un processo di sterilizzazione. Nella busta vengono introdotti il riso e tutti gli ingredienti e, dopo la sigillatura, la busta viene cotta e sterilizzata in autoclave con vapore. La sterilizzazione garantisce una conservazione a temperatura ambiente superiore a un anno e si evitano così i costi e le complicazioni della catena del freddo. Per consumarlo, basta riscaldarlo in una padella con un goccio d’acqua o metterlo nel forno a microonde per 2 minuti.

Riso in barattolo
Un altro prodotto a base di riso, già pronto per essere consumato, è il milk-reis ovvero “riso e latte”. Soprattutto in Austria, Germania e Regno Unito è un prodotto di grande tradizione, molto consumato come dessert. È un riso cotto nel latte con lo zucchero, e aromatizzato con vaniglia, con cacao o con altri aromi. Oggi si trova sugli scaffali in barattoli di latta stagnata, che sono stati sottoposti a un processo di sterilizzazione per consentirne la durata.

Fiocchi di riso
I fiocchi di riso fanno parte della gamma di cereali consumati nella prima colazione. Il riso lavorato viene cotto a vapore e poi schiacciato tra due rulli, in modo da ottenere una sottile “particola”. Questi fiocchi risultano un po’ ruvidi e farinosi in bocca, e non hanno trovato un grande gradimento presso i consumatori.

Riso soffiato
Ben più grande diffusione ha trovato il riso soffiato, conosciuto in tutto il mondo con il nome di rice-krispies. Nato negli Stati Uniti dalla rinomata Kellogg’s, il riso soffiato ha trovato un largo spazio tra i breakfast-cereals, dove primeggia assieme ai cornflakes (fiocchi di mais). La produzione del riso soffiato è abbastanza complessa, e richiede una tecnologia sofisticata. Il riso viene messo in un’autoclave, e dopo l’aggiunta di uno sciroppo a base di malto, zucchero e aromi viene cotto a vapore sotto pressione. Il riso assorbe tutto lo sciroppo e gelatinizza, raggiunge una umidità di circa il 30-35% rimanendo molto consistente ed elastico. Viene quindi scaricato dall’autoclave ed essiccato con aria calda fino ad arrivare a un’umidità del 18-20%, dopodiché i chicchi vengono schiacciati tra due rulli che li appiattiscono, “come una sogliola”. Come ultima fase, questi chicchi appiattiti vengono investiti da un flusso d’aria molto calda, a una temperatura di circa 250 °C, che fa evaporare in modo molto rapido l’acqua contenuta nei chicchi, e la sua uscita verso l’esterno riesce a espandere il chicco, creando una struttura simile a una spugna, ma croccante e con una certa consistenza.

Riso espanso
Non bisogna confonderlo con il riso soffiato poiché il riso espanso non subisce un processo di precottura e non ha alcun ingrediente o aromatizzante, e inoltre risulta molto spugnoso, senza consistenza, come il pop-corn. Per produrre questo tipo di riso si usa un vero e proprio “cannone”. Una certa quantità di riso viene introdotta in un cilindro di ferro e chiusa ermeticamente con un tappo, dopodiché il cilindro viene riscaldato ad alta temperatura e l’acqua contenuta nei chicchi tende a evaporare, ma questo non succede poiché, essendo il cilindro tappato, aumenta la pressione interna che non consente l’evaporazione. Quando la pressione arriva a circa 12 atmosfere, il tappo di chiusura viene aperto di colpo, e la pressione spara i chicchi verso l’esterno. Non essendo più bloccata, l’acqua esce violentemente dal chicco provocando un’espansione dello stesso che diventa molto più grande mantenendo la propria forma. Questo prodotto viene utilizzato nella produzione delle barrette di cioccolato e in molti altri snack, e trova un largo consumo anche nell’alimentazione animale.

Gallette di riso
Le gallette di riso che si trovano oggi in commercio sono dei dischi di circa 10 cm di diametro e 10-12 mm di spessore e sono costituiti da riso espanso. Il meccanismo dell’espansione è uguale a quello illustrato per la produzione del riso espanso, per cui il prodotto che ne esce è senza consistenza e molto spugnoso in bocca. La produzione è molto semplice e si usa una sola macchina automatica che normalmente contiene 4 stampi. Circa 10-12 g di riso vengono introdotti in uno stampo molto caldo avente la forma del disco finale che si vuole ottenere. L’umidità contenuta nei chicchi evapora quasi istantaneamente per l’alta temperatura, e fa espandere i chicchi che vanno a occupare tutto lo spazio disponibile nello stampo. Il tutto in tempi molto veloci e precisi e lo stampo viene aperto prima che i chicchi comincino a brunire. Normalmente vengono prodotte utilizzando riso bianco, ma per ridurre i costi viene usata anche la rottura di riso, mentre chi vuole ottenere un prodotto con miglior contenuto nutrizionale e un gusto più saporito usa il riso integrale. Le gallette di riso sono facilmente assimilabili, e possono costituire una buona alternativa al pane per chi ha problemi di celiachia.

Pasta di riso
La pasta di riso ha origini molto antiche in Estremo Oriente. La farina di riso miscelata con l’acqua viene fatta fermentare sino a ottenere un impasto denso che viene poi trafilato nei vari formati. Questa pasta però è collosa, poco consistente e ha un colore bianco quasi trasparente, molto diverso dal colore classico della pasta di grano. Sono stati fatti molti tentativi di produrre la pasta di riso con la tecnologia utilizzata per la pasta di grano, ma senza successo. Con questi impianti, dopo l’impasto della farina con acqua si passa all’estrusione, e se con la farina di grano esce un prodotto elastico e gelatinizzato, con la farina di riso esce un prodotto farinoso e fragile: farinoso perché l’amido non riesce a gelatinizzare e fragile in quanto tra le proteine del riso non abbiamo la presenza del glutine. Solo da qualche anno è nato in Italia uno stabilimento che riesce a produrre la pasta con una tecnologia innovativa. Questo impianto è dotato di una speciale attrezzatura che precuoce l’amido prima di spingerlo verso l’estrusore. I tempi e le temperature sono molto precisi in modo da ottenere il giusto grado di gelatinizzazione e il prodotto che esce è paragonabile alla pasta normale, di buona consistenza, di giusta scivolosità in bocca, ma leggermente meno elastica. Questa pasta è adatta per tutte le persone che hanno problemi di celiachia e che devono attenersi a una dieta priva di glutine.

Latte di riso
Quello che comunemente viene chiamato “latte di riso” in realtà è una “bevanda di riso”. Non può essere chiamato latte in quanto non ha le proteine del latte. Si ottiene macerando in acqua circa il 16% di farina di riso e facendo reagire la massa con particolari enzimi; dopo l’aggiunta di olio vegetale, sale e aromi, viene sottoposta alle opportune filtrazioni. Si ottiene una bevanda costituita prevalentemente da carboidrati, a basso contenuto di grassi, senza lattosio né colesterolo, spesso arricchita con calcio e vitamina D. Questa bevanda è molto adatta per i soggetti che presentano un’intolleranza al lattosio.

Bevande alcoliche di riso
L’inizio della produzione di bevande alcoliche si perde nella storia. In tutto il mondo, tutti i prodotti contenenti amido o zuccheri (frutti e cereali), sono stati sottoposti prima o poi a un processo di fermentazione per ottenere bevande alcoliche. L’esempio principe è l’uva, dalla quale si ricavano il vino e i successivi distillati grappa e cognac, ma possiamo ricordare la birra e il whisky dall’orzo, la vodka dal grano e dalla segale, la tequila dall’agave, il sidro e il calvados dalle mele, lo slivoviz dalle prugne e così via. Anche dal riso si ricavano bevande alcoliche. Gli antichi popoli della Cina e del Giappone erano esperti nella fermentazione del riso e i processi di saccarificazione dell’amido erano guidati mediante l’impiego di speciali inoculi; degli attivatori enzimatici. In Cina le bevande derivate dal riso, denominate genericamente huang jiu, raggiungono un tenore alcolico medio del 16%. La fermentazione del riso avveniva in vecchie vasche di cemento ora sostituite da moderni contenitori in acciaio, dove al riso imbevuto d’acqua si aggiunge l’inoculo che costituisce la sorgente degli enzimi necessari per la degradazione dei carboidrati a zuccheri e le proteine in altri composti. In Giappone viene prodotto il sake “acqua di vita”, che un tempo era opaco e giallo, mentre ora, con i moderni processi, si presenta di colore chiaro con un contenuto alcolico che varia tra il 15 e il 20%, con un procedimento leggermente diverso da quello utilizzato per la produzione della bevanda cinese.

Olio di riso
L’“olio di riso” si estrae dalla pula e dalla gemma di riso, fresche di produzione, prima che inizino i processi di irrancidimento dovuti alla degradazione degli acidi grassi. La quantità di olio che si riesce a estrarne è molto bassa, e occorrono quindi grandi quantità di pula per poter giustificare un impianto di produzione, e per questo motivo questi impianti esistono soprattutto in Cina, India e Thailandia. L’olio viene estratto con l’esano e poi raffinato e molte aziende europee lo importano da quei Paesi e lo commercializzano. Questo olio ha delle caratteristiche organolettiche molto particolari, perché contiene circa l’80% di acidi grassi mono e poliinsaturi e solo il 18% di grassi saturi, ma in particolare è ricco di tocoferoli e di uno dei più importanti fitosteroli: il gamma-orizanolo. Da alcuni studi eseguiti su animali sembra che il gamma-orizanolo possieda effetti benefici sul profilo lipemico dell’uomo, cioè sulla concentrazione dei grassi nel sangue. Per evitare eventuali contaminazioni con l’esano, sono stati fatti molti tentativi di estrazione dell’olio per pressione, come si fa per le olive ma, anche utilizzando altissime pressioni, si riesce a estrarre pochissimo olio, con costi molto elevati e con molte difficoltà, motivo per cui questo processo non è praticabile.

Farina di riso
Con il termine generico di “farina di riso” si comprende una vasta gamma di tipi di farina, ognuna delle quali ha precise caratteristiche ed è destinata a utilizzi specifici. Normalmente viene prodotta macinando la rottura di riso, ma in molti casi si son dovute fare laboriose ricerche per individuare il prodotto più adatto a ogni specifica esigenza, valutando la granulometria, il contenuto di amilosio e l’eventuale necessità di speciali precotture; in molti casi la farina viene prodotta macinando direttamente il riso intero con le caratteristiche volute. Facendo un elenco esemplificativo e non esaustivo, possiamo dire che le farine di riso vengono utilizzate come ingrediente per la produzione di gelati, budini, dessert, biscotti, torte, cracker, pane, grissini, semolino, cosmetici, aceto, amidi, colle e altro.

Sottoprodotti della lavorazione del riso

Lolla. Quantitativamente la lolla è il primo sottoprodotto della lavorazione del riso, rappresenta infatti il 20% del peso della materia prima. La lolla è una corteccia legnosa e silicea che avvolge e protegge il chicco di riso. È un prodotto che spesso viene considerato un rifiuto da smaltire, ma che fino a oggi ha sempre trovato una qualche forma di utilizzo e quindi di valorizzazione. All’inizio, le piccole pilerie ammassavano la lolla dietro la riseria, vicino alla roggia, dove inevitabilmente finiva “aiutata dal vento”. Naturalmente questo tipo di “smaltimento”, col passare del tempo, fu vietato e sono stati trovati altri sbocchi. Con l’arrivo dell’elettricità e di moderne macine, gran parte della lolla veniva macinata e miscelata con altre farine, per ottenere mangimi per animali. Questo è durato fino agli anni ’70 del secolo scorso, quando si è scoperto che a causa del suo alto contenuto di silice provocava danni allo stomaco degli animali, e per questo motivo ne è stato vietato l’uso. Una parte di questa lolla macinata veniva utilizzata anche nei cementifici, per alleggerire il peso del cemento, ma l’esperienza ha poi dimostrato che lo rendeva fragile, e anche questo impiego è stato abbandonato. La lolla contiene una sostanza chiamata “furfurolo”, che è un derivato dei pentosani. Il furfurolo è utilizzato quale solvente nella raffinazione degli oli minerali e nella sintesi del nailon. Il processo di estrazione è molto complesso e occorrono grandi volumi di lolla e quindi grandi impianti per avere economia di scala e abbattere i costi, motivo per cui questi impianti sono nati nei Paesi grandi produttori di riso quali Cina, India e Thailandia. In Italia esisteva un impianto per l’estrazione del furfurolo, che consumava un buon quantitativo di lolla, ma era relativamente piccolo e non ha retto il confronto con questi Paesi e ha cessato l’attività, come hanno dovuto fare altri stabilimenti che lo estraevano dalla sansa delle olive o dalla buccia delle nocciole. Attualmente la quantità di furfurolo che ancora si consuma in Italia viene importata da questi Paesi dell’Estremo Oriente. La lolla veniva usata anche come lettiera per gli animali, nelle stalle e nei pollai, cosa che continua ancora al giorno d’oggi, ma il consumo si è molto ridotto a causa della progressiva chiusura delle stalle. Una piccola parte, meglio se proveniente dal risone parboiled, viene destinata alla floricoltura, dove viene miscelata alla torba per rendere più soffice il terreno e migliorarne il drenaggio.

Grana verde e chicchi macchiati. La grana verde e i chicchi macchiati trovano impiego esclusivamente nell’alimentazione animale.

Pula. La pula viene utilizzata principalmente nella preparazione dei mangimi animali. Esistevano alcune industrie che estraevano dalla pula un esafosfato di calcio e magnesio, “inositolo” che viene usato nell’industria farmaceutica, in quanto è un epatoprotettore. Anche questo settore ha subito identico destino a quello del furfurolo. La piccola quantità di inositolo che si riesce a estrarre richiede molta materia prima e grandi impianti, e ancora una volta i Paesi grandi produttori di riso dell’Estremo Oriente hanno invaso il mercato con prezzi molto più bassi, e hanno messo in crisi le aziende italiane.

Gemma. Sono poche ormai le riserie che tengono separati la pula, il farinaccio e la gemma e nella maggior parte dei casi tutte le farine vengono messe in un solo silos e vendute per l’alimentazione animale. Anche nei casi in cui viene tenuta separata, la gemma viene comunque destinata all’alimentazione animale, ma ha una quotazione di mercato più alta rispetto alla pula, in quanto ha un contenuto di grassi, proteine e vitamine più alto e un contenuto di ceneri più basso. Ha un contenuto di grassi leggermente superiore a quello della pula e quindi è utilizzabile per l’estrazione dell’olio. Normalmente, quando si estrae l’olio, la gemma è miscelata alla pula, ma in piccole quantità l’olio viene estratto anche dalla sola gemma e viene utilizzato per arricchire alcuni prodotti particolari di nicchia.

Farinaccio. Il farinaccio viene destinato esclusivamente all’alimentazione animale.

Rottura. La dimensione del pezzo rotto varia molto in funzione della varietà di riso da cui proviene. Si avranno rotture relativamente piccole con i risi tondi (corti) e rotture decisamente più grandi con i risi lunghi tipo Roma, Arborio, Carnaroli o simili, ma in ogni caso la grandezza del pezzo è molto variabile in quanto i chicchi di riso possono rompersi in qualsiasi punto o addirittura in più punti. In tutte le riserie ci sono molti separatori alveolari con tasche di diversa misura, specifica per ogni categoria di pezzo rotto. La rottura viene in gran parte macinata per ottenere la farina di riso, ma viene utilizzata anche tal quale per esempio nella produzione della birra, dei prodotti espansi e nell’alimentazione animale, e una gran parte viene aggiunta al riso destinato ai Paesi più poveri, dove arriva anche al 50% del prodotto.


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