Volume: l'uva da tavola

Sezione: coltivazione

Capitolo: raccolta e confezionamento

Autori: Carmelo Sigliuzzo, Luigi Peviani, Giacomo Suglia

Epoca di raccolta

La determinazione del momento ottimale per la raccolta rappresenta senz’altro uno degli aspetti più importanti delle fasi conclusive del processo produttivo, infatti può influire notevolmente sulla qualità e sulla lunghezza del periodo di conservazione del prodotto stesso. Ma il momento della raccolta è in primo luogo stabilito dal rispetto degli intervalli di sicurezza, in funzione dei trattamenti antiparassitari effettuati. Al fine di garantire la sicurezza del prodotto sotto l’aspetto igienico-sanitario, infatti, la legge impone che sia trascorso un periodo di tempo minimo, variabile in funzione della tipologia di sostanza utilizzata, tra la data del trattamento e l’inizio della raccolta. Durante tale periodo avviene la degradazione delle sostanze attive utilizzate entro i limiti ammessi, e ogni operatore non può iniziare la raccolta finché tale intervallo di tempo non sia terminato. È peraltro consigliabile, e pratica ormai largamente diffusa, far precedere, alla raccolta, determinazioni analitiche relative ai residui di antiparassitari. Attraverso il campionamento e le analisi chimiche per la ricerca delle sostanze attive normalmente impiegate è possibile valutare, per partite omogenee di prodotto, la conformità alle norme di legge. Una corretta valutazione e l’ottenimento di risultati analitici affidabili impongono la messa in atto di procedure di campionamento definite (in riferimento alla direttiva 2002/63/CE) e l’effettuazione di analisi presso strutture accreditate che operino in conformità a norme internazionali riconosciute (ISO 17025:00 “Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e taratura”). Per ciò che riguarda l’aspetto puramente organolettico, la raccolta dell’uva da tavola può essere effettuata a partire dal raggiungimento della condizione di maturazione commerciale, momento in cui la crescita ponderale e volumetrica dell’acino e l’aumento dell’accumulo degli zuccheri non sono ancora cessati, ma sono stati già raggiunti valori compatibili con l’avvio al consumo dell’uva stessa. Tale condizione precede la maturazione fisiologica, fase in cui termina l’accrescimento dell’acino e l’accumulo degli zuccheri, mentre continua il decadimento degli acidi. Dopo questa fase, segue la surmaturazione, contraddistinta da una perdita di acqua da parte dell’acino e relativa perdita del suo peso, cui corrisponde un aumento virtuale degli zuccheri, per concentrazione. Quest’ultima condizione è da evitarsi in quanto il consumatore tende a preferire un prodotto di elevato turgore non apprezzando grappoli spargoli, con acini più o meno molli. Per determinare correttamente il momento più opportuno per l’effettuazione della raccolta, è necessario, quindi, valutare alcuni aspetti relativi ai principali parametri qualitativi, anche mediante l’impiego di metodi di analisi sensoriale che considerino almeno i principali elementi visivi, olfattivi e gustativo-tattili. Allorquando tali valutazioni consentono di ritenere idonea l’epoca di maturazione, si può procedere al taglio e al successivo confezionamento. Le operazioni di raccolta procedono, quindi, con la selezione dei grappoli, scegliendo solo quelli idonei alla commercializzazione (rispondenti, cioè, alle caratteristiche minime commerciali, soprattutto in riferimento ai mercati di destinazione) ed eliminando gli acini guasti o rovinati da problemi di diversa origine (esiti di attacchi parassitari, lesioni, o comunque danneggiamenti). Tali operazioni vanno effettuate con la massima cura, limitando l’eccessiva manipolazione del prodotto, in condizioni di tempo asciutto e con estrema delicatezza, per non compromettere l’integrità del grappolo, evitando il danneggiamento degli acini e in particolare l’eliminazione della pruina dalla superficie di questi ultimi.

Parametri qualitativi

La corretta individuazione e la conseguente valutazione delle caratteristiche di qualità percepibili dell’uva da tavola sono di fondamentale importanza per la determinazione della capacità del bene stesso di soddisfare le esigenze primarie del consumatore. I principali aspetti da considerare sono sostanzialmente riferibili alle caratteristiche visive, olfattive, tattili e organoletticogustative. Tra le caratteristiche visive in primo luogo è da considerare la colorazione dell’epidermide degli acini, che deve presentare l’omogeneità caratteristica di ogni varietà. Non sono ammessi macchie, imbrunimenti di varia natura e altri difetti di colore evidenti. La valutazione del colore è fortemente influenzata dalle condizioni di luminosità dell’ambiente in cui la si effettua e dall’umidità esterna dell’uva. Attualmente non esistono metodi ufficiali riconosciuti per una valutazione oggettiva del colore, come avviene per altra frutta (tavole colorimetriche, metodi di rilevazione elettronica o altri). Inoltre, in particolare per le varietà a bacca bianca, non vi è una colorazione apprezzata in senso assoluto dal mercato. Per esempio, per l’uva Italia i consumatori italiani generalmente gradiscono la colorazione gialla intensa, effettivamente tipica di questa varietà, mentre quelli dei Paesi del Nord Europa e dei nuovi mercati dell’Est tendono a preferire quella giallo/verde. È importante, piuttosto, considerare l’omogeneità di colorazione e l’assenza di macchie e difetti, e conoscere il mercato di riferimento e le preferenze dei consumatori. Anche la colorazione del rachide riveste notevole importanza, in quanto fortemente legata allo stato di freschezza del prodotto e deve essere tendente al verde poiché, con l’avanzare del periodo di conservazione, il colore tende a virare verso il bruno. Dal punto di vista visivo il grappolo deve avere acini di medio-grosse dimensioni (variabili in funzione della varietà), con buona uniformità di colore, dimensione e distribuzione sul grappolo. Per quanto riguarda le caratteristiche olfattive, l’uva deve essere priva di odori estranei (tipo odore di solforosa o muffa) e avere intensità odorosa percepibile, solitamente differente in base alla varietà e alle sue caratteristiche organolettiche. Tra le caratteristiche tattili sono da considerare la croccantezza (resistenza allo schiacciamento) e la consistenza della polpa, caratteristiche sempre molto gradite ai consumatori, oltre alla resistenza dell’acino al distacco dal pedicello. Acini con bassa resistenza al distacco potrebbero facilmente disarticolarsi già in fase di confezionamento, mentre una troppo elevata resistenza potrebbe rappresentare un difetto durante il consumo. Le caratteristiche gustative, in ultimo, sono fortemente legate a quelle organolettiche. L’intensità aromatica, che può variare in funzione delle tecniche colturali adottate e della varietà, può essere più o meno forte in funzione del superamento della soglia di percezione dei differenti composti aromatici presenti nelle uve. Le uve da tavola possono essere neutre o aromatiche e in quest’ultimo caso sono stati definiti differenti profili (moscato, foxy, speciale ecc.). La sensazione del dolce è determinata essenzialmente dalla presenza di glucosio e fruttosio. Il contenuto minimo in zuccheri dell’uva da tavola immessa al commercio, espresso in gradi Brix, è stabilito dal Regolamento CE 1221/08 ed è compreso tra i 12 e 14 gradi Brix a seconda della tipologia varietale, ma generalmente i valori raggiunti dalle uve di pregio normalmente reperibili sul mercato risultano di gran lunga superiori. Tale parametro, però, non è da considerarsi in valore assoluto ma in relazione all’acidità titolabile. È infatti accertato che con il progredire della maturazione, gli zuccheri tendono a concentrarsi e gli acidi a decadere. Pertanto il sapore zuccherino tende ad avvertirsi maggiormente man mano che ci si avvicina e si supera il momento della maturazione fisiologica. Così come, in alcuni casi, l’alto contenuto zuccherino non è apprezzabile a causa dell’elevata acidità. A titolo puramente orientativo può essere preso a riferimento quanto stabilito a livello internazionale dallo standard volontario UNECE (Commissione Economica per l’Europa delle Nazioni Unite) FFV-19, ed. 2007. Questo, infatti, ha indicato, per l’uva da tavola, rapporti minimi tra zuccheri e acidi, variabili in funzione del contenuto in zuccheri. Per uve con contenuto zuccherino compreso tra 12,5 e 14,0 gradi Brix tale rapporto deve essere pari a 20:1; per uve con contenuto zuccherino tra 14,0 e 16,0 gradi Brix il rapporto dev’essere pari a 18:1. Secondo detta norma, inoltre, l’uva dev’essere sufficientemente sviluppata e mostrare un livello di maturazione adeguato.

Condizionamento del prodotto

A seconda delle aree di produzione e delle abitudini locali, nonché delle richieste del mercato, l’uva può essere confezionata direttamente in campo, oppure raccolta in casse per essere successivamente condizionata in stabilimento. Nel primo caso vi è una manipolazione minore del prodotto ma è più difficoltoso realizzare confezioni di pregio e a peso determinato. La lavorazione in stabilimento, invece, comporta certamente una maggiore manipolazione, ma permette di ottenere un prodotto più selezionato e confezioni particolari, anche a peso egalizzato. In entrambi i casi dovranno comunque essere applicate corrette norme igieniche e comportamentali, secondo i principi dell’autocontrollo igienico (metodo HACCP) e in conformità alle normative di riferimento (Reg. CE 852/2004 e succ.).

Lavorazione in campo
La raccolta dell’uva richiede perizia e competenza, in particolare allorquando si effettua il confezionamento direttamente in campo. L’operazione si articola in momenti successivi: raccolta e distacco del grappolo dalla pianta; pulizia del grappolo mediante eliminazione degli acini in qualche modo compromessi (spaccati, lesionati, parassitizzati, ammuffiti ecc.), che potrebbero influire negativamente sulla qualità e sullo stato di sanità e conservazione del prodotto durante il trasporto e la permanenza sui banchi di vendita; confezionamento del prodotto in cassette. Il prodotto confezionato in campo deve essere comunque trasportato in stabilimento per il completamento delle operazioni di pallettizzazione, etichettatura, pesatura finale e refrigerazione. Generalmente quest’ultima operazione avviene in tempi brevissimi mediante sistemi di refrigerazione forzata ad abbattimento rapido della temperatura, che permette in 5-6 ore di raggiungere, al cuore del prodotto, la temperatura ideale per il trasporto e la buona conservazione (compresa tra +1 e +4 °C).

Selezione, lavorazione e confezionamento in stabilimento
La lavorazione in stabilimento permette di ottenere una più attenta selezione del prodotto e una maggiore accuratezza nel confezionamento finale, specialmente per le piccole confezioni a peso egalizzato e per partite di prodotto che necessitano di ulteriore selezione. Le principali fasi possono riassumersi come di seguito riportato: – trasporto materie prime: l’uva raccolta giunge in casse dalla campagna lo stabilimento mediante camion, rimorchi, pianali o altri mezzi; – scarico: le materie prime vengono scaricate dai mezzi di trasporto tramite muletti, transpallet o altri mezzi; – accettazione: in questa fase, all’arrivo delle materie prime, viene verificata la qualità del prodotto; – raffreddamento: l’uva viene raffreddata in celle frigo o mediante aria forzata, allo scopo di mantenere la serbevolezza; – selezione: fase in cui si eliminano eventuali corpi estranei e si controllano i grappoli scartando quelli non conformi (operazione svolta manualmente); – confezionamento: fase di condizionamento in appositi imballaggi di varia tipologia; – etichettatura: fase in cui alle singole casse di prodotto vengono apposte le etichette riportanti le indicazioni previste; – breve stoccaggio refrigerato: fase, solitamente di breve durata, in cui il prodotto confezionato viene stoccato in celle frigo allo scopo di mantenere le caratteristiche organolettiche; – carico: fase in cui i prodotti vengono caricati sui mezzi di trasporto tramite muletti e transpallet; – trasporto refrigerato: in questa fase i prodotti confezionati vengono trasportati alla destinazione finale in condizioni refrigerate allo scopo di mantenere le caratteristiche organolettiche. Al termine delle operazioni, le confezioni finali vengono impilate su pedane, generalmente in legno, andando a comporre i pallet. Per conferire al pallet la necessaria stabilità e compattezza, si collocano angolari di plastica o di cartone sui quattro angoli verticali della paletta, serrando il tutto con quattro o cinque reggette, in materiale plastico, disposte orizzontalmente e distanziate di circa 40 cm l’una dall’altra.

Confezionamento e conservazione del prodotto
Ultimata la fase di confezionamento e di legatura dei pallet, il prodotto deve essere immagazzinato in cella frigorifera, in attesa di essere avviato al carico sul mezzo di trasporto. Durante il soggiorno in cella, dove il prodotto deve restare il minor tempo possibile, la refrigerazione deve garantire: – l’attenuazione dell’intensità dei processi vitali e il ritardo della maturazione e della senescenza, in modo da prolungare la vita commerciale del prodotto; – la riduzione della suscettibilità dell’uva agli attacchi parassitari post-raccolta; – l’abbassamento del calo-peso naturale dovuto alla disidratazione; – un maggior controllo delle principali alterazioni post-raccolta, a carico di muffe e funghi. È pertanto raccomandabile provvedere a operazioni di pulizia e igienizzazione periodica delle celle frigorifere. Occorre sottolineare che il maggior danno arrecato all’uva (ancora nella fase di campo, o dopo la raccolta) è causato dalla Botrytis cinerea (muffa grigia o botrite), fungo che colpisce bacche e foglie, avvolgendole in un manicotto di ife che condiziona qualitativamente e commercialmente il prodotto. La prevenzione antibotritica, pur se iniziata nella fase di campo attraverso mezzi di difesa adeguati, può rivelarsi non sufficiente a garantire l’assenza di manifestazioni del patogeno nelle fasi successive alla raccolta. Infatti, la muffa grigia è in grado di mantenersi allo stato latente in campo e di svilupparsi successivamente allorquando le condizioni ambientali lo favoriscano (temperatura e umidità). Il patogeno è comunque in grado di moltiplicarsi adattandosi facilmente a condizioni ambientali molto diverse: pur avendo l’optimum a 22/25 °C, i conidi possono germinare e causare infezioni con temperature comprese tra 0 e 30 °C. L’umidità relativa deve invece mantenersi su valori superiori al 90%. La difesa antibotritica post-raccolta, giustificata essenzialmente in caso di trasporti di lunga durata (per esempio per l’esportazione nei Paesi asiatici o negli Stati Uniti), si effettua tramite impiego di anidride solforosa (SO2). Tale pratica deve essere preventivamente concordata con il cliente, in considerazione delle diverse legislazioni vigenti in merito all’impiego di SO2 e ai relativi residui. Attualmente in Italia ne è autorizzato l’impiego, in conformità a quanto stabilito dal Decreto del 27 febbraio 2008 concernente la disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione e conservazione delle sostanze alimentari. La solforazione nelle singole confezioni, di gran lunga la più diffusa, viene realizzata con cuscinetti generatori di SO2 inseriti all’interno di involucri di plastica, i quali rivestono l’intera confezione. Tali generatori sono costituiti da fogli accoppiati di carta plastificata che formano apposite tasche contenenti metabisolfito, dotate di microforature che permettono l’entrata di vapore acqueo e la liberazione di SO2. Tale sistema consente di proteggere l’uva per periodi di tempo più o meno lunghi (anche oltre 30 giorni). Occorre, comunque, considerare che l’efficacia antibotritica del trattamento dipende da diversi parametri quali: il tempo di contatto del prodotto con il gas, la temperatura ambientale, le condizioni igrometriche, la presenza di materiali adsorbenti il gas, la desolforazione degli ambienti. Infine, il mantenimento di un elevato livello igrometrico (umidità relativa del 90-95%) aiuta a prevenire l’avvizzimento mediante la riduzione della traspirazione.

Trasporto

L’uva da tavola, come tutti i vegetali freschi, dopo la raccolta continua a dar luogo a una serie di processi metabolici che si manifestano con lo sviluppo di calore, vapore acqueo, anidride carbonica e altri gas, oltre a processi di trasformazione del prodotto stesso. La temperatura ideale di conservazione e trasporto del prodotto deve essere intorno a 0 °C, in particolare allorquando si effettuano spedizioni di lunga durata (con percorrenze di 15-20 giorni), mentre può variare dai 2 ai 4 °C per i percorsi più brevi. Pertanto, per raggiungere tale temperatura, occorre sottrarre non solo il cosiddetto calore di campo ma anche quello metabolico, che si sviluppa continuamente, seppure in misura decrescente, man mano che la temperatura del prodotto si abbassa. Le modalità di trasporto devono sempre garantire il mantenimento dell’integrità del prodotto. I mezzi devono essere in condizioni di igiene e pulizia adeguate per evitare possibili contaminazioni da agenti esterni (principalmente corpi e odori estranei) e devono essere adottate misure finalizzate a proteggere il carico, non soltanto da sollecitazioni meccaniche come urti, sobbalzi, oscillazioni, ma anche dagli effetti delle sensibili variazioni ambientali, quali temperatura, umidità, composizione dell’atmosfera che circonda il carico, insolazione e surriscaldamento della massa. Occorre distinguere tra carico e trasporto del prodotto sfuso da confezionare in stabilimento e carico e trasporto del prodotto finito.

Carico e trasporto del prodotto sfuso da confezionare in stabilimento
Nei casi in cui il confezionamento avvenga in stabilimento, il prodotto deve essere conferito allo stesso, attraverso una prima fase di trasporto. Questo avviene su mezzi vettori agricoli o su normali automezzi provvisti di pianale di carico, se la sede di lavorazione è vicina al vigneto, oppure, se lontana, su automezzi dotati di impianto di refrigerazione, analoghi a quelli impiegati per il trasporto del prodotto già confezionato. Particolare attenzione deve essere posta quando la movimentazione del prodotto avviene durante le ore più calde e assolate, con l’ausilio di mezzi agricoli non refrigerati né coibentati ma semplicemente rivestiti di teli in plastica per proteggere il carico. Tali operazioni devono avvenire nel minor tempo possibile, proprio per evitare al prodotto una permanenza prolungata in condizioni ambientali sfavorevoli e compromettenti la qualità. Fondamentale l’igiene in fase di trasporto: i mezzi devono essere puliti e destinati esclusivamente al trasporto di ortofrutticoli freschi; non è pertanto ammesso trasportare contemporaneamente mezzi tecnici agricoli quali i prodotti antiparassitari o concimi e altre merci. Le cassette impiegate per la raccolta, in materiale plastico (purché idoneo al contatto con alimenti), devono essere provviste di alveolature, per consentire un adeguato arieggiamento del prodotto. Sul fondo delle stesse deve essere sistemata una spugna per evitare lo schiacciamento degli acini e garantire l’integrità dei grappoli. Tale spugna deve essere sostituita frequentemente.

Carico e trasporto del prodotto finito
In fase di carico è indispensabile accertarsi in primo luogo che il prodotto abbia già raggiunto la temperatura ideale e che il mezzo frigorifero sia stato preventivamente raffreddato. È opportuno ricordare, infatti, che le apparecchiature frigorifere dei veicoli e dei container, essendo di potenza necessariamente contenuta, possono impiegare molte ore se non addirittura giorni per raffreddare un carico che fosse stato stivato alla temperatura di campo, in quanto progettate per mantenere la temperatura e non per ridurla. Affinché l’impianto di condizionamento termico possa operare efficacemente è necessario il rispetto di poche ma essenziali regole per il carico e l’accatastamento del prodotto. Lo stivaggio, pertanto, deve avvenire in maniera uniforme, evitando di creare canali di preferenziale passaggio dell’aria. Oltre a curare la disposizione del carico, occorre accertarsi che nel vano tutte le strutture per la distribuzione dell’aria (canalizzazione sul pavimento, diffusione sul soffitto, controfondo presso le bocche di mandata e aspirazione) siano in perfette condizioni di funzionamento. Infine è di fondamentale importanza assicurarsi che il container sia isolato termicamente, cioè che le sue pareti costituiscano valida barriera al passaggio del calore tra esterno e interno e che, a porte chiuse, non esistano passaggi d’aria dall’esterno. La sosta presso gli scali di partenza, di transito e di arrivo deve durare il minor tempo possibile. I mezzi devono essere mantenuti nella massima igiene: devono essere puliti e destinati esclusivamente al trasporto di ortofrutticoli freschi, non essendo ammesso il trasporto contemporaneo di altri beni o prodotti. La sistemazione del carico deve essere tale da garantire che durante il trasporto questo non sia soggetto a oscillazioni e movimenti che metterebbero in pericolo la stabilità delle pedane, provocando lo schiacciamento degli imballaggi e l’eventuale ostruzione dei canali d’aria. È necessario, pertanto, che lo stivaggio nel container avvenga in maniera ordinata e uniforme, in modo che l’insieme dei colli costituisca un corpo unico con la struttura del container stesso. Pertanto, se tra gli imballaggi o tra questi e le pareti vi fossero degli spazi liberi, occorrerebbe predisporre delle strutture per tamponare, distanziare e riempire, quali listelli distanziatori, strisce intervallate disposte verticalmente o in diagonale, pallet disposti come riempimento, strati di cartone ondulato ecc.


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