Volume: le insalate

Sezione: utilizzazione

Capitolo: processo di lavorazione delle insalate di quarta gamma

Autori: Alessandro Turatti

Processo produttivo – Low care & high care

Per i prodotti di quarta gamma che vengono consumati crudi, non esistono trattamenti che permettano di ridurre in maniera significativa il numero di microrganismi (come può invece avvenire con la cottura, la pastorizzazione, la sterilizzazione, per altri tipi di processo e prodotti). È di conseguenza imprescindibile operare la trasformazione degli stessi (mantenendoli nello stato di freschezza) con la massima cura e attenendosi a rigorosi e vincolanti criteri di sicurezza alimentare. Evidenziando che la sicurezza alimentare è una responsabilità condivisa lungo tutta la filiera (from farm to fork), andremo ad analizzare sotto quest’ottica quella parte del processo che va dal ricevimento della materia grezza nello stabilimento fino alla fase del confezionamento. Oltre a ciò, si mette in risalto che mantenere la sicurezza e la qualità dei prodotti di quarta gamma è una sfida che può essere vinta solamente mettendo in atto in maniera appropriata e corretta una serie molteplice di azioni interrelate tra loro. Se, per esempio, non è mantenuta un’adeguata temperatura all’interno dello stabilimento, sarà vano l’adeguamento alle buone prassi di fabbricazione (GMP, Good Manufacturing Practices) e pertanto anche uno stringente livello di sanitizzazione non assicurerà sicurezza o qualità. Allo stesso modo, un programma non corretto di sanitizzazione renderà non efficace l’attuazione integrale ed efficace di un protocollo HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Nonostante le minime lavorazioni a cui sono sottoposti (delle quali tratteremo a breve), i prodotti di quarta gamma sono contraddistinti da una shelf-life ridotta rispetto all’equivalente prodotto fresco. Per questo motivo, la conservazione delle insalate di quarta gamma deve essere fondata sull’azione integrata e sinergica di diversi trattamenti, aventi lo scopo di ostacolare i microrganismi e nel contempo di ritardare la comparsa di alterazioni. Per garantire buoni risultati di conservazione è indispensabile rispettare pochi ma fondamentali criteri riassumibili in: – utilizzo di materie prime di ottima qualità; – rigorosi livelli di igiene; – lavorazioni a temperature tra 2 e 5 °C, senza mai interrompere la catena del freddo; – separazione delle aree di processo, con eliminazione della contaminazione incrociata.

Utilizzo di materie prime di ottima qualità
La qualità dei prodotti di quarta gamma nasce dal campo, quindi dalla materia prima. A priori deve essere selezionata la varietà più adeguata per la trasformazione, giacché le scelte tecniche che portano a un prodotto fresh-cut muovono fin dalla valutazione del seme e, quindi, del cultivar. Le aziende che producono insalate di quarta gamma agiscono oggi con un approccio a controllo diretto o indiretto. Di fatto la gestione avviene sia con coltivazioni autonome (cercando quindi la massima verticalizzazione tra produzione e trasformazione) sia tramite contratti specifici con i produttori.

Rigorosi livelli di igiene
Le parti delle macchine che vengono a contatto con le insalate devono essere mantenute pulite ed essere progettate e costruite in materiale tale da rendere minimi (se mantenute in buono stato e sottoposte a regolare manutenzione) i rischi di contaminazione degli alimenti. Pertanto, tutti i macchinari di processo devono essere progettati e costruiti secondo rigorosi criteri che ne permettano un’agevole e frequente sanitizzazione, oltre che una periodica manutenzione.

Lavorazioni a temperature tra 2 e 5 °C, senza mai interrompere la catena del freddo
Il rispetto scrupoloso della catena del freddo e il mantenimento di basse temperature durante tutte le fasi della lavorazione rappresentano principi cardinali posti in atto per rallentare la carica microbica e il metabolismo delle insalate.

Separazione delle aree di processo, con eliminazione della contaminazione incrociata
Onde garantire la sanità e igienicità del prodotto, i criteri progettuali delle aree di lavorazione devono essere tali da consentire l’esecuzione lineare delle diverse operazioni. Questo è motivato dalla necessità di eliminare i rischi di contaminazione microbica del prodotto pulito con quello grezzo. Lo stabilimento deve permettere, tramite un disegno appropriato delle strutture e la corretta dislocazione dei macchinari di processo, l’agevolazione dei flussi unidirezionali del prodotto (contemporaneamente garantendo il ricambio d’aria e il movimento del personale). Una modalità attraverso la quale si opera per evitare la contaminazione incrociata consiste nella suddivisione degli ambienti di lavorazione in aree a “bassa attenzione” (low care) dove, in genere, avvengono la cernita e la selezione, e aree ad “alta attenzione” (high care) dove avvengono le successive fasi di lavaggio, asciugatura e confezionamento. Si addiviene a tale suddivisione mediante la separazione fisica dei locali con pareti che impediscono il passaggio tra una aerea e l’altra, se non forzatamente tramite alcuni passaggi obbligatori (aree in cui si cambiano vestiario e calzature, provviste di dispositivi di sanitizzazione).

Ricevimento e stoccaggio

Il prodotto, subito dopo la raccolta, deve essere trasferito in maniera tempestiva ai locali di stoccaggio; l’ubicazione dello stabilimento di processo in prossimità delle aree di coltivazione delle insalate può consentire di abbreviare i tempi tra raccolta e lavorazione, riducendo le perdite di qualità. Nell’area di stoccaggio avviene l’abbattimento della temperatura a livelli prossimi a 4 °C e le insalate vengono mantenute in un ambiente con un tasso di umidità controllato e costantemente monitorato, per evitare una rapida deperibilità. La materia grezza ricevuta dal produttore deve essere controllata onde assicurarsi che il prodotto in arrivo sia stato coltivato e preparato secondo il codice di buona pratica agricola (GAP, Good Agricultural Practices). Se esistono alti livelli di contaminazione del prodotto, sarà assai difficile che possano venire ridotti durante le successive fasi di lavorazione. Se la materia prima non è di qualità ottima o accettabile, il prodotto finito non potrà che rispecchiare la qualità della stessa materia prima: neppure i più sofisticati e delicati macchinari di processo potranno migliorarla. Il primo controllo delle caratteristiche qualitative (aspetto estetico, sanità, corpi estranei, residui di terra ecc.) riveste pertanto una grande importanza. Nella maggior parte delle aziende è predisposto un sistema di tracciabilità del prodotto basato su supporti informatici, che viene mantenuto costantemente efficace in ogni fase della lavorazione. L’obiettivo è di risalire in qualunque momento ai lotti di provenienza della materia prima impiegata.

Cernita e mondatura

Questa fase è necessaria per provvedere all’eliminazione di tutto ciò che non è conforme e confacente alla preparazione del prodotto da immettere sul mercato. La praticità d’uso e la convenienza di un prodotto di quarta gamma sono intrinseche all’utilizzo della parte edibile o più pregiata (come nel caso del cuore di lattuga). Per questo motivo è fondamentale che tali prodotti siano mondati delle parti non utilizzabili rimuovendo torsoli, foglie ingiallite, di colore non idoneo o in qualche modo danneggiate, materiali estranei e altro. Questa è una fase nella quale la lavorazione delle insalate differisce qualora queste siano ascrivibili alla categoria delle insalate da sfalcio (rucola e insalatine da taglio), note anche come baby leaf, o delle insalate adulte (lattuga, indivia riccia, scarola, pan di zucchero, radicchio). Qualora le insalate facciano parte della categoria dei prodotti sfalciati delle baby leaf, sarà indispensabile addivenire a un’accurata separazione dei corpi estranei che siano eventualmente pervenuti allo stabilimento con le insalate, malgrado i previ controlli. Nastri attrezzati con sistemi luminosi ad alta definizione permettono un controllo visivo dei prodotti. Sono all’uopo utilizzati sistemi meccanici che permettono, con diverse configurazioni, di scuotere delicatamente le insalatine o di farle flottare con l’ausilio di correnti d’aria. In entrambi i casi il risultato è la separazione di cotiledoni (nel caso di baby spinaci) e altri corpi estranei di varia natura e foggia. Negli ultimi anni sono entrati nel ciclo produttivo sofisticati sistemi ottici per la rimozione in continuo di corpi estranei. Una corretta politica di sicurezza alimentare parte dal campo e arriva alla busta. L’azione volta alla rimozione di corpi estranei non deve essere esclusivamente relegata all’utilizzo dei più complessi sistemi automatizzati, bensì integrata a vari livelli. Le insalate adulte, invece, necessitano di un’operazione di mondatura che viene eseguita su tavoli di cernita a più nastri. Come detto in precedenza, durante questa fase sono separate ed eliminate le foglie più esterne del cespo, scartando talvolta (per es. per il cuore di lattuga) percentuali rilevanti di prodotto (fino al 4055%). Nel contempo, grazie a questa operazione, si assicura una drastica riduzione dei residui di terra, di eventuali parassiti ecc. L’igiene degli operatori (che dovranno utilizzare protezioni appropriate) risulta significativa quanto un addestramento adeguato. Nel contempo, le stazioni di cernita e mondatura dovranno essere progettate secondo criteri ergonomici. Occorre evidenziare che il taglio eseguito dagli operatori deve avvenire tramite lame e coltelli molto affilati. La mondatura e la detorsolatura possono avvenire con l’ausilio di sistemi automatici. La detorsolatrice automatica è un modello molto versatile che, utilizzando una serie di differenti teste di taglio, può eseguire una vasta gamma di operazioni su numerosi prodotti. Risulta infatti possibile detorsolare, sfiorettare, fresare, tagliare in quarti insalate iceberg, cavoli, ma anche broccoli e cavolfiori.

Miscelatura e dosaggio

La miscelatura delle diverse varietà di insalate avviene generalmente in maniera manuale sul tavolo di monda o su un banco di cernita. Questa operazione prevede la creazione di una misticanza di diversi tipi di insalate, sia sfalciate sia tagliate. La quantità e il dosaggio delle varietà di insalate che compongono la combinazione sono stabiliti il più delle volte grazie all’intervento degli operatori. Questi agiscono in base a precise istruzioni e talvolta si avvalgono di bilancine di pesatura. Le quantità dosate vengono miscelate in genere durante il lavaggio, tramite l’azione di borbottaggio, che permette una miscelatura (abbastanza approssimativa) delle stesse. Tuttavia, per ovviare alla grossa componente di manodopera ed effettuare una miscelatura più accurata, risulta possibile costruire un sistema automatico su misura, che può avere diversi livelli di complessità. In base al numero di ingredienti o di prodotti da miscelare, il sistema permette di ridurre al minimo la possibilità di danneggiare i prodotti, i quali sono convogliati, dagli appositi contenitori, in tramogge di stoccaggio. Grazie a un sistema di controllo, il quantitativo richiesto è trasportato a tramogge di pesatura dotate di celle di carico. Al raggiungimento del peso programmato, lo scarico del prodotto può avvenire su nastri di trasporto o in tramogge mobili. L’interfaccia con il sistema informatico del cliente permette una gestione efficiente e ottimale del processo.

Evacuazione degli scarti

La rimozione degli scarti nelle linee di lavorazione delle insalate di quarta gamma e il loro trasporto all’esterno dello stabilimento avvengono con diverse modalità. Nella versione più semplice, dei nastri convogliatori trasportano gli scarti in bins che vengono trasportati dagli operatori all’esterno. In una modalità altrimenti utilizzata, gli scarti vengono evacuati tramite canale con acqua o coclee. Questi sistemi presentano tuttavia una serie di grossi svantaggi. Per esempio, lunghi nastri convogliatori per gli scarti potrebbero creare pericolosi punti di gocciolamento sul prodotto e problemi igienici se questi nastri non fossero appropriatamente lavati. Anche i sistemi di trasporto a canala possono essere veicolo di agenti patogeni mentre i contenitori per gli scarti, per essere trasportati, necessitano di costosi e ingombranti carrelli elevatori. Per questo motivo di recente sono stati introdotti sistemi a trasporto pneumatico, con lo scopo di rimuovere rapidamente gli scarti prodotti in un impianto di lavorazione delle insalate e gestirli in maniera efficace e non invasiva per l’ambiente stesso. Il sistema è essenzialmente composto da un sofisticato sistema a compressione che, tramite una doppia tubazione (una dedicata alla spinta degli scarti e l’altra all’evacuazione degli scarti medesimi), provvede a trasportare la parte del prodotto non utilizzata (torsoli, fogli ingiallite o deperite, radici ecc.) anche a grande distanza.

Taglio

In base alla varietà della materia prima e al tipo di prodotto finito, possono essere utilizzati diversi tipi di taglierine. Malgrado le stesse siano costruite in acciaio inossidabile e soddisfino le più severe norme e regolamentazioni, devono essere sanificate e controllate con frequenza. Disegno sanitario igienico e pulizia veloce e accurata delle varie parti della macchina che entrano in contatto con il prodotto devono essere prioritari nella progettazione delle macchine. Va rammentato ancora che igiene e facilità di pulizia sono inscindibilmente correlate con la sicurezza alimentare. Per quanto venga prestata la massima cura in questa fase delicata, esiste sempre un potenziale rischio di contaminazione da metallo dovuta alla rottura delle lame di taglio. Pertanto è necessario posizionare alla fine della linea (dopo il confezionamento del prodotto) alcuni apparati denominati metal detector, per la rilevazione di contaminanti metallici accidentalmente presenti sui prodotti. Deve essere debitamente evidenziato quanto il taglio renda le insalate maggiormente suscettibili di alterazioni quale conseguenza dell’aumento del metabolismo cellulare (respirazione) e delle superfici esposte agli enzimi microbici.

Trattamento termico (Heat shock)

Una recente evoluzione apparsa nel settore è stata l’introduzione del trattamento termico (altrimenti noto come “shock termico”) nella lavorazione delle insalate adulte (essenzialmente insalata iceberg e romana). Questo procedimento, sviluppato in laboratorio e mutuato dalle tecniche di alcuni grandi chef, permette di ritardare l’imbrunimento e l’ossidazione delle foglie, estendendo notevolmente la shelf-life secondaria del prodotto (che decorre dall’apertura delle buste di insalata). È noto che il fenomeno è dovuto allo “stress da taglio” sofferto dalle foglie e che deriva dal contatto della superficie tagliata con l’ossigeno. In maniera più scientifica, questo imbrunimento è dovuto all’ossidazione dei fenoli, catalizzata dalla polifenolo ossidasi. I fenoli sono prodotti da una reazione catalizzata dalla fenilalanina ammonio liasi (PAL, Phenylalanine Ammonia Lyase). L’attività della PAL viene usata come un indice di imbrunimento potenziale. Il sistema brevettato dalla Turatti S.r.l. permette di effettuare una tenue scottatura (fenomeno altrimenti noto come blanching) delle foglie di insalata immediatamente dopo il taglio. La speciale configurazione del sistema consente un’omogenea distribuzione del calore (senza causare la cottura delle foglie) seguita da un repentino raffreddamento delle stesse. Questo riduce al minimo lo stress cui le foglie sono sottoposte, determinando un rilassamento che ne prolunga la durata e ne incrementa in maniera considerevole la qualità.

Lavaggio e trattamento

Funzioni del lavaggio
Il lavaggio è un momento fondamentale della lavorazione delle insalate di quarta gamma. In particolare esso permette: – l’eliminazione delle impurità, flottanti e non; – la riduzione della consistenza della carica microbica; – l’abbassamento della temperatura del prodotto, qualora il lavaggio avvenga in acqua gelida. Nel caso delle insalate adulte, una funzione secondaria del lavaggio è rappresentata dalla diluzione e separazione dei succhi fuoriusciti durante la fase di taglio. Di fatto, questi potrebbero costituire risorse nutritive per la proliferazione dei microrganismi. Per questo motivo, avviene di frequente che la linea di lavaggio inizi con una piccola vasca di prelavaggio posta al di sotto dello scarico della taglierina, con il duplice scopo di attutire la caduta del prodotto tagliato e di impedire l’immissione dei summenzionati succhi nella linea di lavaggio vera e propria. La progettazione dei sistemi di lavaggio deve essere improntata a rigorosi criteri che permettano un’agevole e continuativa sanitizzazione delle lavatrici. Infatti, qualora ciò non avvenga, la comparsa di biofilm può essere un effetto provocato dallo stress nelle popolazioni di microrganismi. I sistemi di lavaggio per le insalate di quarta gamma possono presentare diverse configurazioni, presentate di seguito.

Lavatrici a borbottaggio. La configurazione più comune è costituita da una serie di lavatrici a borbottaggio disposte in linea, la prima delle quali viene preposta al prelavaggio. In questa fase vengono rimossi residui di terra e gli eventuali corpi estranei più grossolani. La/e lavatrice/i successiva/e provvede/ provvedono al lavaggio definitivo e alla sanitizzazione del prodotto. L’acqua di lavaggio è costantemente riciclata con sistemi di filtraggio autopulenti incorporati. Il filtraggio è praticato per eliminare le sostanze più o meno grossolane dall’acqua di lavaggio e si può facilmente effettuare applicando dei filtri (rotante autopulente, statico, a sacco) a monte della vasca di recupero dell’acqua. Il mantenimento della temperatura dell’acqua di lavaggio a livelli prestabiliti (generalmente tra 1 e 4 °C) avviene tramite scambiatori di calore, che possono essere di diversa costituzione (a piastra, a fascio di tubi, a tubi lisci o corrugati). La delicata azione svolta dalla lavatrice può altresì costituire il mezzo per miscelare distinti prodotti.

Trattamento
L’acqua per il lavaggio delle insalate deve essere potabile, in quantità sufficiente (con un rapporto che varia da 5 a 10 l/kg), adeguatamente refrigerata (1-4 °C, come menzionato in precedenza) e alla giusta pressione. Il lavaggio delle insalate deve servire (tra le altre cose) una volta ottenuta la riduzione della consistenza della carica microbica. Questo avviene tramite la disinfezione dell’acqua, che significa la rimozione, disattivazione o uccisione dei microrganismi patogeni: essi sono distrutti o disattivati, e non possono quindi né svilupparsi né riprodursi. La disinfezione può essere realizzata attraverso disinfettanti fisici o chimici, o sistemi che ne prevedano l’utilizzo combinato. Gli agenti rimuovono dall’acqua anche gli inquinanti organici, i quali servono da sostanze nutrienti o da riparo per i microrganismi. I disinfettanti dovrebbero non soltanto uccidere i microrganismi, ma anche avere un effetto residuo, il che significa rimanere in attività nell’acqua dopo la disinfezione. Un disinfettante appropriato dovrebbe impedire ai microrganismi patogeni di crescere nei sistemi di lavaggio dopo la disinfezione, causando la ricontaminazione dell’acqua. Quando il periodo trascorso tra la raccolta delle insalate e la lavorazione delle stesse si prolunga, l’efficacia antimicrobica del lavaggio tende a ridursi. Questo è dovuto alla crescente probabilità che i microrganismi si siano saldamente fissati in posizioni inaccessibili, incorporandosi in biofilm (ovvero in un’aggregazione complessa di microrganismi contraddistinta dalla secrezione di una matrice adesiva e protettiva). Poiché il biofilm o biopellicola, nella sua matrice cellulare polisaccaridica, tiene unite le cellule e le fa aderire saldamente alle superfici di attacco, questo fenomeno accresce la resistenza dei microbi ai disinfettanti. Deve essere considerato altresì il fattore temperatura: se quella dell’acqua dovesse risultare relativamente inferiore a quella delle insalate (fatto salvo quanto menzionato in merito all’importanza del lavaggio con acqua tra 1 e 4 °C), si potrebbe facilitare l’ingresso dei batteri all’interno delle foglie. Si deve questo fenomeno alla contrazione dell’aria all’interno dei tessuti, che complica il contatto con il disinfettante e di conseguenza aumenta l’esigenza di esposizione al trattamento. Per controllare la carica microbica, in alcuni Paesi è permessa l’aggiunta di detergenti-sanitanti. Al momento di scegliere il sistema di trattamento si deve tenere in debito conto una serie di fattori che variano dalla compatibilità con le leggi all’economia di esercizio, passando attraverso un’attenta analisi delle possibili controindicazioni e dell’accettabilità da parte dei consumatori. Per esempio, in Paesi quali la Svizzera o la Svezia deve essere necessariamente e obbligatoriamente utilizzata acqua potabile. Deve essere precisato che perfino con acqua pulita l’immersione delle insalate può potenzialmente peggiorare l’inquinamento, a causa della dispersione sulle superfici delle insalate di microrganismi e altri contaminanti e favorendo lo sviluppo dei microrganismi con l’aumento dell’umidità. In alcuni casi (qualora il lavaggio non avvenga in lavatrici con quantità d’acqua adeguata e con un congruo riciclo) si può assistere paradossalmente all’incremento dell’inquinamento dei prodotti a causa dell’aumento della carica microbica dell’acqua di lavaggio durante questa fase del processo. All’acqua di lavaggio si possono addizionare sostanze acidificanti e antiossidanti.

Cloro e altri disinfettanti
In Italia, allo stato attuale, per disinfettare l’acqua di lavaggio si utilizzano in genere soluzioni clorate a 80-100 ppm di cloro attivo. Come sorgenti di cloro possono essere valutati l’ipoclorito di sodio (NaOCl) o di calcio (CaCl2O2), il biossido di cloro (ClO2) e il cloro gassoso (Cl2). Quest’ultimo può essere molto efficace (determina l’abbassamento del pH della soluzione), ma deve essere utilizzato con molta cautela giacché presenta problemi di tossicità e può provocare danni per pitting (ossia la comparsa su una superficie di piccoli danneggiamenti superficiali) agli impianti. In altri Paesi sono utilizzate, in base alle normative, miscele cloro-ossigeno, perossido di idrogeno (H2O2), ozono (O3), fosfato trisodico dodecaidrato, acido peracetico, acido percitrico, acqua elettrolizzata. Occorre evidenziare che delle sostanze menzionate, nessuna è priva di inconvenienti. Giacché il loro uso è soggetto a regolamenti in continua evoluzione, è auspicabile un accordo a livello europeo che regoli questa intricata situazione. È paradossale, di fatto, la situazione attuale che permette di utilizzare certi detergenti-sanitanti in taluni Paesi mentre ne vieta l’impiego in altri. Il cloro è uno dei disinfettanti più ampiamente usati. È ben applicabile e molto efficace per la disattivazione dei microrganismi patogeni. Può essere applicato, misurato e controllato facilmente. È piuttosto persistente e relativamente economico.

Tipologia dei disinfettanti più utilizzati
Ipoclorito di sodio (NaOCl). L’ipoclorito di sodio come disinfettante presenta i seguenti vantaggi: può essere facilmente immagazzinato e trasportato quando è prodotto sul posto, il dosaggio è semplice; il trasporto e l’immagazzinamento sono sicuri. Inoltre, l’ipoclorito di sodio è efficace quanto il cloro gassoso per la disinfezione e produce disinfettante residuo.

Biossido di cloro (ClO2). L’efficacia del biossido di cloro è elevata almeno quanto quella del cloro, sebbene a concentrazioni più basse. Ma ci sono anche più importanti vantaggi: il biossido di cloro è infatti chiaramente superiore al cloro nella distruzione di spore, batteri, virus e altri microrganismi patogeni su uguali basi residuali (disattiva efficacemente gli agenti patogeni resistenti al cloro, Giardia e Cryptosporidium). L’efficienza battericida risulta inoltre relativamente invariata a valori di pH tra 4 e 10, con tempo di contatto necessario più basso per il cloro. Il biossido di cloro rimuove e previene il biofilm. Deve inoltre essere messo in evidenza che ha migliore solubilità e non ha odore distintivo. Tuttavia, neppure questa sostanza è immune da numerosi svantaggi.

Perossido di idrogeno (H2O2). Noto come acqua ossigenata, il perossido di idrogeno, al contrario di altre sostanze chimiche, non produce composti o gas. La sua sicurezza dipende dalla concentrazione applicata, dal momento che è completamente solubile in acqua. Il perossido di idrogeno è un potente ossidante. Dal momento che reagisce con diverse sostanze, viene diluito durante il trasporto, come misura di sicurezza. Tuttavia, per la disinfezione, sono necessarie alte concentrazioni. Il perossido di idrogeno si decompone lentamente in acqua e ossigeno; una temperatura elevata e la presenza di inquinanti aumentano tale processo. L’efficacia del perossido di idrogeno dipende da parecchi fattori, come il pH, i catalizzatori, la temperatura, la concentrazione di perossido e il tempo di reazione.

Ozono (O3). L’ozono, che è la forma allotropica triatomica dell’ossigeno, si presenta come un gas reattivo e altamente ossidante, ma al contempo molto instabile, tendendo a ritornare alla forma molecolare più stabile da cui viene generato, cioè l’ossigeno, in un tempo variabile (circa 30-40 minuti) che dipende dalla concentrazione, dalla temperatura e dalle caratteristiche dell’aria (umidità, presenza di sostanze organiche volatili ecc.). Il tasso di degrado è inoltre in funzione della composizione dell’acqua, del pH e della temperatura dell’acqua. La qualità principale dell’ozono, grazie al forte potere ossidante, è la sua altissima capacità disinfettante in quanto agisce su una vasta gamma di pH, essendo un germicida più forte rispetto alla clorazione. Questa capacità viene utilizzata per distruggere alghe, batteri, microrganismi, inattivare i virus, protozoi (come per es. Giardia lamblia e Cryptosporidium), ossidare molti contaminanti organici e inorganici ed eliminare odori indesiderati. Malgrado l’alta efficacia disinfettante, la necessità di produzione sul sito, l’alta instabilità e i problemi per la salute degli operatori ne fanno una soluzione poco utilizzata nel settore.

Acido peracetico (C2H4O3). L’acido peracetico può essere applicato per disattivare una grande varietà di microrganismi patogeni. Inoltre disattiva i virus e le spore. L’attività dell’acido peracetico è appena influenzata dai composti organici che sono presenti nell’acqua, mentre risente del pH e della temperatura. Questa sostanza è più efficace quando il livello di pH è pari a 7 che a un pH 8-9. A una temperatura di 15 °C e un livello di pH pari a 7, per disattivare efficacemente gli agenti patogeni, è necessaria una quantità di acido peracetico 5 volte superiore che in condizioni caratterizzate da una temperatura di 35 °C e un pH pari a 7.

Sistemi di disinfezione con raggi ultravioletti (UV)
Per la sterilizzazione dell’acqua si può fare ricorso ai sistemi che utilizzano i raggi ultravioletti (UV). Questo può essere considerato un metodo di disinfezione con alcuni vantaggi, se paragonato ad altri: – è molto sicuro: non implica la presenza di sostanze chimiche pericolose da maneggiare o monitorare. I risultati della disinfezione sono immediati e meno condizionati dai parametri chimici dei fluidi (pH, residui); – comporta bassi costi iniziali di sistema e bassi costi operativi; – ha un basso impatto ambientale: non si formano sottoprodotti e niente viene scaricato nell’ambiente; – non causa variazioni al sapore o all’odore dell’acqua disinfettata. È impossibile trattare eccessivamente l’acqua con gli UV. La disinfezione UV è compatibile con tutte le altre forme di trattamento dell’acqua. I più sensibili alle radiazioni UV sono i virus e i batteri in forme vegetali (bacilli, cocchi), per esempio microrganismi molto conosciuti come Salmonella typhosa, Vibrio cholerae, Shigella dysenteriae, Hepatitis virus, Mycobacterium tuberculosis. Bisogna utilizzare una dose maggiore per eliminare le cisti di Giardia lamblia e Cryptosporidium, mentre la quantità maggiore di UV serve per distruggere le spore. È sempre possibile scegliere un dosaggio di UV che fornisca una disinfezione appropriata caso per caso, dato che non esistono effetti negativi di sovradosaggio. Tuttavia anche questo sistema presenta alcuni svantaggi non di poco conto. In genere è indispensabile una filtrazione meccanica preventiva molto spinta dell’acqua eventualmente riciclata, per mantenere il grado di trasparenza del fluido e ridurre la quantità di particelle estranee in sospensione. Inoltre si richiede molta attenzione per le aree di minor movimento. Questo ha fatto sì che, malgrado i vantaggi, il sistema di disinfezione a raggi UV non abbia avuto una grande diffusione negli impianti di lavorazione di insalate di quarta gamma.

Asciugatura e raffreddamento

La fase dell’asciugatura è quella attraverso la quale si provvede a ridurre (sgrondamento o dewatering) o a eliminare l’acqua di lavaggio dalle foglie prima di prepararle per la vendita. Lo scopo principale è allungare la durata del prodotto, al fine di evitare che, all’interno delle confezioni (buste o vassoi), si venga a trovare una quantità troppo elevata di umidità, che potrebbe favorire il rapido deterioramento del prodotto. Il livello di asciugatura varia in funzione del tipo e della varietà di insalata: con le insalate da sfalcio (rucola e insalatine da taglio) non si dovrà rimuovere la totalità dell’acqua che aderisce al prodotto, ma lasciarne una quota molto bassa per impedire l’appassimento dello stesso. Principalmente si possono utilizzare tre metodi distinti rappresentati da: sistemi a centrifuga, sistemi di tipo dewatering e tunnel ad aria.

Sistemi a centrifugazione
Le centrifughe possono essere a carico manuale o completamente automatiche, sempre con il fine di eliminare efficacemente e delicatamente l’acqua dalla superficie del prodotto dopo il lavaggio. Anche per questi macchinari in fase di costruzione si deve porre particolare attenzione a semplicità, robustezza e igiene. I sistemi a centrifugazione sono di diverso tipo, ma generalmente offrono la possibilità di selezionare la corretta velocità di rotazione per ogni prodotto. Nei modelli più utilizzati, i cicli di centrifugazione iniziano di solito con carichi modesti, soprattutto nel caso di prodotti delicati quali alcuni tipi di insalate. Queste vengono sottoposte a una velocità di rotazione che aumenta progressivamente fino allo scarico del prodotto asciugato, praticato con molta attenzione. Di fatto, generalmente, dopo il ciclo di asciugatura, il paniere ruota lentamente e il prodotto viene scaricato sul nastro di uscita e trasportato verso la fase successiva. Il paniere deve avere una superficie interna completamente liscia, senza asse centrale o altri parti di contatto che potrebbero danneggiare direttamente il prodotto. I modelli più sofisticati operano con un ciclo di lavorazione molto silenzioso grazie all’impiego di un dispositivo brevettato con motore elettrico.

Sistemi a tunnel
Il sistema più evoluto di asciugatura è rappresentato dai tunnel di asciugatura. Sviluppato attorno al 1985 dalla Turatti S.r.l., Anni è un sistema di asciugatura che rappresenta un’alternativa efficace alla centrifuga automatica. Il sistema di asciugatura a tunnel è composto da tre elementi integrati: dewatering (di cui si è parlato in precedenza), tunnel e sezione di raffreddamento. La flessibilità del sistema ne è l’elemento chiave e le dimensioni contenute ne permettono l’utilizzo in un’area ridotta. Il tunnel di asciugatura è principalmente costituito da una struttura portante all’interno della quale si trovano i sistemi di trasporto del prodotto (nastri di trasporto o tavola vibrante, a seconda delle configurazioni). Attorno a questa parte centrale si trovano le canalizzazioni dell’aria, gli scambiatori di calore e i ventilatori con filtri per la pulizia dell’aria stessa. Nel momento in cui inizia la movimentazione, il prodotto viene delicatamente investito da un primo flusso ascendente di aria secca che assorbe parte dell’acqua (in una percentuale prestabilita da un sistema computerizzato di controllo) che si trova a contatto con la superficie delle foglie delle insalate. Un flusso d’aria sempre più secca attraversa in controcorrente il prodotto, che in questa maniera è sottoposto continuamente all’azione assorbente di queste correnti. Al termine dell’operazione il prodotto asciugato viene poi raffreddato con aria fredda (2-4 °C) finché è pronto per la fase del confezionamento. È possibile predisporre un sistema di filtraggio dell’aria e di prevenzione di contaminazioni microbiche tramite radiazioni UV, assicurando migliore e maggiore shelf-life.

Sistemi a raffreddamento
Per ovviare a problemi di mantenimento della temperatura e agevolare il lavoro degli operatori, negli ultimi tempi il raffreddamento del prodotto dopo l’asciugatura avviene anche tramite sistemi di tipo criogenico (azoto) o di tipo ibrido (azoto-correnti di aria fredda). Grazie alle basse temperature ottenibili, i tempi di raffreddamento vengono ridotti, abbassando sensibilmente la carica batterica durante il processo lavorativo. In questa maniera, si riesce ad abbattere la temperatura del prodotto asciugato da 12-15 a 4-5 °C in tempi molto brevi (circa 2-3 minuti). In molte applicazioni il raffreddamento ad azoto ha caratteristiche del tutto particolari che lo fanno preferire ad altre forme di raffreddamento. Infatti, il processo avviene in atmosfera scarsamente ossigenata, impedendo l’insorgere di fenomeni ossidativi: come risultato si osservano miglioramenti nel colore delle foglie e nella freschezza del prodotto finale.

Considerazioni finali

Per quanto le insalate di quarta gamma siano presenti sul mercato italiano da quasi tre decenni, è stato solo negli ultimi anni che il mercato di questi prodotti si è notevolmente espanso. Come in quasi tutti gli altri Paesi europei e negli Stati Uniti il mercato dei cosiddetti prodotti convenience si è sviluppato con tassi di crescita a due cifre. Sotto il profilo prettamente di processo, il settore negli ultimi anni ha visto l’introduzione di sistemi sempre più meccanizzati, con un maggior utilizzo di sistemi di gestioni del flusso e di pesatura automatizzati. Le linee di lavorazione sono inoltre progettate e costruite secondo criteri improntati alla sostenibilità. In tale ottica i consumi energetici e idrici sono stati notevolmente ridotti, garantendo nel contempo un prodotto ancora più sano e di qualità. L’obiettivo di raggiungere una maggiore ottimizzazione delle risorse combinata a un più spiccato aumento delle rese rappresenta una sfida che dovrà necessariamente coinvolgere l’intera filiera.

 


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